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BT와 BBT 공구 홀더의 차이점은 무엇입니까? BT 대 BBT ToolHolder: 장점과 단점 CNC 가공에서 공구 홀더는 스핀들과 절삭 공구 사이의 중요한 인터페이스입니다. 사용 가능한 다양한 표준 중에서 BT 및 BBT(Big-Plus라고도 함) 시스템이 널리 사용됩니다. BBT는 동일한 기본 7:24 테이퍼 각도를 공유하지만 BBT는 BT 디자인의 중요한 발전을 나타냅니다. 이 문서에서는 정보에 입각한 결정을 내리는 데 도움이 되도록 장점과 단점을 기술적으로 비교합니다. Cnc 기계용 공구 홀더 빠른 개요 · BT 툴 홀더: 단일 접점 테이퍼 시스템(JIS B 6339 규격). 스핀들과의 결합을 위해 테이퍼 표면에만 의존합니다. · BBT 공구 홀더: 이중 접촉 시스템. 7:24 테이퍼와 플랜지면을 모두 활용하여 스핀들과 동시에 접촉하여 뛰어난 강성을 제공합니다. 장점과 단점 BT 공구 홀더(단일 접촉) 장점 단점 비용 효율적: 일반적으로 BBT 홀더보다 가격이 저렴하므로 예산에 민감한 상점과 범용 가공에 이상적입니다. 고속에서 낮은 강성: 높은 RPM에서는 원심력으로 인해 홀더가 스핀들 테이퍼 안으로 더 깊이 당겨져 "Z축 풀인"이 발생할 수 있습니다. 이는 강성을 감소시키고 공구 길이 오프셋을 동적으로 변경합니다. 범용 호환성: 표준 BT 스핀들은 전 세계적으로 구형 및 보급형 머시닝 센터에서 매우 일반적입니다. 진동이 발생하기 쉬움: 단일 지점 접점은 감쇠를 덜 제공합니다. 이로 인해 심한 절삭 중에 떨림, 표면 조도 불량 및 공구 수명 단축이 발생할 수 있습니다. 폭넓은 가용성: 오랜 역사(일본에서 개발)로 인해 BT 홀더는 거의 모든 툴링 제조업체에서 다양한 크기(BT30, BT40, BT50)로 쉽게 구입할 수 있습니다. 미세한 움직임: 측면 하중이 높을 때 단일 테이퍼는 미세한 "워킹" 또는 프레팅을 경험할 수 있으며, 이로 인해 시간이 지남에 따라 스핀들 테이퍼가 마모됩니다. BBT 공구 홀더(이중 접촉) 장점 단점 탁월한 강성 및 안정성: 테이퍼 및 플랜지 접촉이 동시에 이루어지므로 "단단한" 연결이 생성됩니다. 이를 통해 고속에서 Z축 풀인이 제거되고 금속 제거율이 2~3배 향상됩니다. 더 높은 비용: 이중 접촉 표면에 필요한 정밀 연삭으로 인해 BBT 홀더는 동급 BT 홀더보다 훨씬 더 비쌉니다. 뛰어난 진동 감쇠: 얼굴 접촉이 댐퍼 역할을 하여 채터링을 줄입니다. 그 결과 표면 조도가 향상되고 공구 수명이 길어지며 편향 없이 더 긴 공구를 사용할 수 있습니다. 스핀들 종속성: 이점을 실현하려면 기계 스핀들이 Big-Plus(이중 접촉) 스핀들이어야 합니다. 표준 BT 스핀들에 사용되는 경우 BBT 홀더는 고가의 BT 홀더 역할만 수행합니다(플랜지 간격이 남아 있음). 높은 정밀도 및 반복성: 치수 정확도가 중요한 고속 가공(HSM), 경질 밀링 및 항공우주 합금에 적합합니다. 혼합 시 손상 위험: 이중 접촉 스핀들에 표준 BT 홀더를 사용하는 것은 위험합니다. 플랜지 접점이 없으면 잔해물이 쌓일 수 있으며 나중에 BBT 홀더를 삽입할 때 스핀들 표면이 손상될 수 있습니다. --- 5가지 주요 차이점(시각적 요약) 1. 디자인 철학: BT는 단일 접점(Taper)입니다. BBT는 이중 접점(Taper + Flange)입니다. 2. 속도에서의 성능: BT는 높은 RPM에서 "풀인"을 경험합니다. BBT는 Z축 위치를 유지합니다. 3. 강성: BT는 가벼운 절단부터 중간 절단까지 적합합니다. BBT는 중절삭 및 고속 마무리에 탁월합니다. 4. 호환성: 둘 다 물리적으로 적합하지만 BBT는 성능을 잠금 해제하려면 BBT 전용 스핀들이 필요합니다. 5. 시각적 식별: BBT 홀더는 종종 플랜지 표면에 뚜렷한 검은색 링(탈출 릴리프)이 있는 반면, BT 플랜지는 완전히 연마되어 있습니다. 결론 표준 BT 스핀들을 사용하고 일반 밀링/드릴링을 수행하며 가장 비용 효율적인 솔루션이 필요한 경우 BT를 선택하십시오. 이중 접촉 스핀들이 있거나 업그레이드할 계획이 있고 최대 강성, 고속 정밀도 또는 어려운 재료에 대한 향상된 표면 마감이 필요한 경우 BBT를 선택하십시오.

ER 밀봉 콜릿 소개: 표준 ER 콜릿은 다목적이지만 한 가지 큰 약점이 있습니다. 즉, 냉각수와 미세한 잔해물이 콜릿 본체를 통과할 수 있다는 것입니다. ER 밀봉 콜렛을 소개합니다. 고압 절삭유 시스템과 부스러기 유입이 허용되지 않는 정밀 가공 환경을 위해 설계된 고급 솔루션입니다. 제품 개요: 표준 슬롯 콜렛과 달리 ER 밀봉 콜렛은 슬릿 사이에 통합된 유연한 밀봉 립이 특징입니다. 클램핑되면 이 립이 압축되어 완전한 장벽을 형성합니다. 이는 고압 절삭유가 콜릿 뒤쪽으로 분사되는 것을 방지하고, 더 중요한 것은 미세한 칩, 먼지 및 연마 입자가 콜릿 위로 이동하여 홀더 또는 스핀들의 정밀 결합 테이퍼로 이동하는 것을 방지합니다. 기술 사양: - 재질 : 65Mn 스프링 강 / 9SiCr 합금 - 경도 : HRC 44-48 - 표면 마감 : 광택 / 부식 방지 코팅 - 동심도: ≤ 0.01mm - 절삭유 압력 저항: 최대 80Bar(설계에 따라 다름) - 표준: DIN 6499(모든 표준 ER 콜릿 척 및 너트와 완벽하게 호환됨) 신청: - 고압 절삭유(HPC) 가공: 20Bar 이상의 절삭유 압력을 사용하는 CNC 선반 및 머시닝 센터에 이상적입니다. - 건 드릴링 및 심공 드릴링: 효과적인 윤활 및 칩 플러싱을 위해 절삭유가 드릴 끝에 도달하도록 합니다. - 흑연 및 세라믹 가공: 연마 먼지가 홀더 메커니즘에 들어가는 것을 방지합니다. - 대량 생산: 홀더 청소 및 유지 관리로 인한 기계 가동 중단 시간을 줄입니다. - 금형 및 다이 마감: 장시간 마감 작업 중에 홀더의 정밀도를 보호합니다. ER 밀봉 콜레트를 선택하는 이유는 무엇입니까? 표준 콜릿은 개방형 슬릿입니다. 압력이 누출되고 오염이 발생합니다. ER 밀봉형 콜렛은 공구 홀더를 밀봉형 시스템으로 변환합니다. 고압 절삭유를 구현하고, 고가의 기계 스핀들을 연마 마모로부터 보호하거나, 단순히 가공 공정의 청결성과 효율성을 향상시키려는 모든 작업장에 필수적인 업그레이드입니다.

ER Milling Collet Chuck and ER Collet은 어떻게 높은 정밀도를 달성하기 위해 함께 작동합니까? ER 콜렛 시스템은 다양성, 그립력 및 밀링, 시추 및 연삭 응용 분야의 높은 정밀성에 대한 가능성으로 유명합니다. 그러나이 정밀도는 자동이 아닙니다. 선택, 조립 및 유지 보수에서 세심한 관행의 직접적인 결과입니다. 다음은 ER 도구 홀더와 콜렛 간의 고정밀 연결을 보장하기위한 포괄적 인 안내서입니다. 1. 구성 요소 이해 * ER Tool Holder (또는 ER Chuck) : 이것은 기계의 스핀들 (예 : Cat, BT, HSK)에 들어가는 생크입니다. 내부 테이퍼 코가 콜렛과 너트의 나사산 섹션을 수용하도록 설계되었습니다. * ER COLLET : 실제로 도구 생크를 잡는 슬롯 형 스프링 같은 슬리브. 외부 테이퍼는 홀더의 내부 테이퍼와 일치합니다. * Collet Nut : 콜렛을 홀더 테이퍼로 끌어 당기는 잠금 너트로 인해 공구를 압축하고 잡습니다. 이 세 가지 구성 요소가 절단 도구와 함께 단일의 완벽하게 동심 및 단단한 장치로 함께 작동하면 정밀도가 달성됩니다. 2. 고정밀 어셈블리를위한 중요한 단계 1 단계 : 완벽한 청결 이것이 가장 중요한 규칙입니다. 짝짓기 표면 사이에서 가루, 칩, 오래된 그리스 또는 지문 등의 오염은 런아웃 (TIR- 총 표시기 런아웃)을 유발합니다. 조치 : 어셈블리 전에 툴 홀더의 내부 테이퍼, 콜렛의 외부 테이퍼, 너트 및 홀더의 ** 스레드 ** 및 ** 도구 Shank **를 철저히 청소하십시오. 깨끗하고 보풀이없는 천과 전문가 세정 용매 또는 이소 프로필 알코올을 사용하십시오. 압축 공기로 콜렛 슬롯에서 잔해물을 날려 버리십시오. 2 단계 : 정확한 콜렛 및 공구 크기 선택 조치 : 항상 도구 생크의 정확한 직경과 일치하는 콜렛을 사용하십시오. ER 콜렛에는 특정 클램핑 범위가 있습니다 (예 : ER-20 콜렛은 1mm ~ 13mm의 도구를 클램핑 할 수 있음). 정밀도가 가장 높은 경우이 범위의 극한 끝을 사용하지 마십시오. 10mm 도구는 10mm 콜렛에서 가장 잘 보관되며 13mm 콜렛이 10mm까지 닫힙니다. 이것은 붕괴 거리를 최소화하고 그립과 동심성을 최대화합니다. 3 단계 : 적절한 조립 시퀀스 행동: 1. 콜렛 너트를 도구 홀더에 손으로 시작하십시오. 2. 콜렛을 너트에 삽입하십시오. 대부분의 현대식 ER 너트에는 콜렛을 유지하는 링 또는 그루브가 있습니다. 3. 깨끗한 도구를 콜렛에 삽입하여 콜렛의 내부 정지에 대항 할 때까지 단단히 밀어 넣습니다. 이를 통해 도구가 일관되게 앉을 수 있습니다. 4. 이미 삽입되고 바닥이 나온 도구를 사용하여 너트를 과도하게 사용하지 마십시오. 이로 인해 콜렛이 "이중 그립"및 왜곡 될 수 있습니다. 5. 도구를 잡고있는 동안 너트를 손가락으로 날아갈 때까지 손으로 홀더에 꿰매십시오. 4 단계 : 조임 토크를 올바르게합니다 조치 : 콜렛 너트를 위해 특별히 설계된 토크 렌치를 사용하십시오. 불완전한 톱니는 공구 미끄러짐과 풀 아웃으로 이어집니다. 과도하게 조롱하면 콜렛을 왜곡하고 실을 손상 시키며 런아웃을 증가시킬 수 있습니다. 특정 콜렛 크기 (예 : ER-16, ER-32, ER-40)에 대한 제조업체의 토크 사양을 참조하십시오. 사용할 수없는 경우, 너트가 단단히 아늑할 때까지 너트를 조이고, 토크 렌치에서 최종적이고 일관된 "클릭"을 적용하는 것입니다. 사기꾼 바나 과도한 힘을 사용하지 마십시오. 3. 정밀도에 영향을 미치는 요인 * 구성 요소의 품질 : 평판이 좋은 브랜드의 고품질, 정밀 등급 (예 : G 등급) 보유자 및 콜렛에 투자하십시오. 저렴하고 저렴한 구성 요소는 본질적으로 런아웃이 더 높습니다. * 콜렛 조건 : 콜렛은 마모 품목입니다. 정기적으로 마모, 균열, 벨 뮤즈 (전면이 변형되고 열리는 곳) 또는 테이퍼에 담그는지 정기적으로 검사합니다. 마모 된 콜렛을 즉시 교체하십시오. * 도구 홀더 조건 : 홀더의 내부 테이퍼가 닉, 긁힘 또는 부식을 확인하십시오. 손상된 테이퍼는 새로운 콜렛의 정밀도를 망칠 것입니다. * 기계 스핀들 조건 : 전체 체인의 정밀도는 기계 스핀들에 의존합니다. 마모되거나 더러운 스핀들은 공구 어셈블리가 아무리 완벽하더라도 오류가 발생합니다. 4. 정밀도를 유지하기위한 모범 사례 * 소스에서 런아웃을 최소화하십시오 : 다이얼 테스트 표시기를 사용하여 공구 생크에서 TIR을 측정하고, 콜렛 코 근처에, 다시 절단 플루트 근처에서. 일관되고 낮은 런아웃 (<0.0002 "또는 0.005mm)이 목표입니다. * 브랜드 혼합 방지 : ER은 표준이지만 제조업체 간의 미묘한 공차 차이는 성능에 영향을 줄 수 있습니다. 최종 정밀도를 위해서는 홀더, 콜렛 및 너트에 동일한 브랜드를 사용하십시오. * 윤활 (토론 지점) : * 마른 대 오일 링 : 많은 순수 주의자들은 테이퍼를 완벽하게 깨끗하고 건조하게 달리는 것이 좋습니다. * 광유 : 일부 기계공은 일관된 클램핑 력을 보장하고 담즙을 방지하기 위해 스레드와 콜렛의 뒷면 (정밀 테이퍼가 아님)에 가벼운 기계 오일 (그리스가 아님)의 극도로 박막을 적용합니다. 툴링 제조업체의 권장 사항에 문의하십시오. * 정기 유지 보수 : 모든 구성 요소를 청소하고 검사하는 일정을 설정하십시오. 요약 : 높은 정밀도에 대한 황금 규칙 1. 청소 : 모든 짝짓기 표면을 흠없는 상태로 유지하십시오. 2. 매치 : 도구의 올바른 콜렛 크기를 사용하십시오. 3. 토크 : 토크 렌치로 너트를 지정된 값으로 조입니다. 4. 검사 : 정기적으로 콜렛과 홀더의 마모 및 손상을 확인하십시오. 5. 투자 : 고품질의 정밀 등급 도구를 사용하십시오. 이 지침을 따르면 ER 시스템의 고유 한 정밀도를 최대화하여 표면 마감재가 향상되고 공구 수명이 향상되며, 더 큰 공차 및 예측 가능한 가공 성능을 제공 할 수 있습니다.

BBT Collet Chuck은 BT Collet Chuck의 끝면과 테이퍼가 스핀들과 접촉하는 이중 접촉 디자인을 특징으로합니다. 이 이중 접촉 설계는 주로 도구 홀더의 강성, 안정성 및 정밀도를 향상시킵니다. Bt Er Collet Chuck 기계적 이론에 기초하여, 기준점의 직경이 클수록 강성이 강해집니다. 공통 시스템은 테이퍼 생크 끝의 표준 직경입니다. 기준 BBT 직경은 플랜지 직경으로 강성을 크게 향상시킵니다. BT 도구 홀더 고속 가공 중 툴 홀더의 안정성을 향상시킵니다. S는 고속 절단 동안 공구 랙으로 인한 품질이 낮은 품질 현상을 줄입니다. 접촉 직경이 클수록 확장 수를 늘리는 데 도움이됩니다. 개선 된 공구 안정성은 공구 수명을 연장하고, 도구 변경 후 반복 가능한 포지셔닝 정확도를 보장하며, 구멍 절단 중에 드릴링 라운드를 향상시킬 수 있습니다.

장기 사용하지 않음 : CNC 툴 홀더가 오랫동안 사용되지 않으면 표면에 먼지와 수분을 축적하여 녹슬 었습니다. 습식 스토리지 환경 : 툴 홀더가 젖은 환경에 저장되면 축축하고 녹을 쉽게 얻을 수 있습니다. CNC 기계 용 도구 홀더 자재 문제 : 도구 홀더 부식성이 아니거나 표면 처리가 부적절하지 않으며 녹슬기 쉽습니다. 가공 유체 문제 : 가공 유체에 부식성 물질이 포함되어 있으면 CNC 공구 핸들의 표면에 손상이 발생하여 녹슬 었습니다. CNC 도구 핸들의 녹슬지 않으려면 사용하기 전에 CNC 도구 핸들을 청소하고 녹을 처리하는 것이 좋습니다. 동시에, CNC 도구 홀더의 정기적 인 유지 보수 및 유지, 적시 청소 및 녹 제거는 CNC 도구 홀더의 서비스 수명을 연장 할 수 있습니다.

정밀 가공에서 ER 콜렛의 장점 ER Collets는 가공 및 CNC 애플리케이션에서 가장 다재다능하고 신뢰할 수있는 도구 보유 시스템 중 하나로 널리 알려져 있습니다. 그들의 설계와 기능은 수많은 장점을 제공하여 산업 전역의 전문가에게 선호하는 선택입니다. 다음은 ER Collets의 주요 이점입니다. 1. CNC ER 고 클램핑 력 및 정밀도 ER Collets는 공구 또는 공작물 주위에 균일 한 클램핑 력을 제공하는 데 탁월합니다. 그들의 스프링과 같은 설계는 일관된 방사형 압력을 보장하여 고속 또는 중단 작업 중에도 미끄러짐을 최소화합니다. 이로 인해 탁월한 그립 정확도가 발생하여 종종 0.0005 인치 (0.0127mm) 이내에 동심을 달성하여 정밀 가공 작업에 중요합니다. 2. 광범위한 호환성과 유연성 ER 콜렛 시스템은 단일 콜렛 너트가 장착 된 광범위한 공구 또는 공작물 직경을 수용합니다. 예를 들어, ER-32 콜렛은 단순히 콜렛을 조정하여 1/16 "에서 13/16"(2–21 mm)의 크기를 그립 할 수 있습니다. 이러한 유연성은 여러 콜렛 세트의 필요성을 줄이고 도구 관리를 간소화하고 비용 절감을 줄입니다. 3. 도구 수명과 안정성 향상 클램핑 력의 균일 한 분포는 절단 도구에 대한 스트레스 농도를 감소시키고 마모를 최소화하고 도구 수명을 연장합니다. 또한 ER Collets는 진동을 효과적으로 저축하여 표면 마감 품질을 향상시키고 복잡한 작업 중에 공구 파손 위험을 줄입니다. 4. 빠르고 쉬운 도구 변경 ER Collets는 간단한 두 부분으로 구성된 디자인 (Collet and Nut)을 특징으로하여 빠른 도구 변경을 허용합니다. 이 모듈성은 빈번한 공구 스왑이 필요한 고기스 제조 환경에서 생산성을 높입니다. 5. 내열성 및 내구성 강화 및 강화 된 스프링 스틸로 제작 된 ER 콜렛은 가공 중에 발생하는 고온을 견딜 수 있습니다. 많은 사람들이 질화 또는 코팅으로 추가로 치료하여 내마모성을 향상시켜 까다로운 조건에서도 장수를 보장합니다. 6. 비용 효율성 특수 콜렛 시스템 (예 : TG 또는 DA 스타일)과 비교하여 ER 콜렛은 더 저렴하고 광범위하게 이용 가능합니다. 표준화 된 차원 (DIN 6499에 의해 관리됨)은 브랜드 간 호환성을 보장하여 비용 효율적인 구매 옵션을 사용자에게 제공합니다. 7. 다목적 응용 프로그램 ER Collets는 절단 도구 (엔드 밀, 드릴, 리머)를 유지하는 데 사용될뿐만 아니라 선반 또는 연삭기에 워크 피스를 고정하는 데 사용됩니다. 그들의 적응성은 밀링, 드릴링, 태핑 및 3D 프린팅 압출기 어셈블리에 적합합니다. 8. 소형 디자인 슬림 한 프로파일을 사용하면 ER Collets는 단단한 공간과 작은 스핀들에 적합하므로 미세한 대형 오버행 또는 최소한의 오버행이 필요한 애플리케이션에 이상적입니다. 결론 ER 콜렛 시스템은 비용 효율적인 패키지의 정밀도, 유연성 및 내구성을 결합합니다. 고성능 클램핑 균형을 사용자 친화적 인 운영과 균형을 맞추는 능력은 전 세계 워크샵에서 지속적인 인기를 설명합니다. 프로토 타이핑, 생산 실행 또는 복잡한 다축 가공에 관계없이 ER 콜렛은 효율적이고 정확한 제조의 초석으로 남아 있습니다.

고정밀 0.008mm ER 콜렛의 기술적 특성은 무엇입니까? 1. 재료 65mn, 2. 경도 : 46-50HRC; 3. 표준 : DIN 6499B 4. 정확도 : 0.008mm 5. 내부 구멍은 여러 번 접지되어 Ra0.4에 도달하여 거울 효과를 달성합니다. 6. 실린더 클램프의 중공 홈은 분쇄 처리 기술을 채택하며, 이는 고속 가공에 더 적합합니다. 7. 외부 원과 끝면은 여러 번 접지되어 RA0.4에 도달하여 거울 효과를 달성합니다. 8. 표면 "환경 친화적 인"특수 코팅 처리는 표면 경도, 내마모성, 청결, 더 안정된 정확도, 더 매끄러운 표면, 더 나은 녹슬 및 반유리 효과, 더 편안한 손 느낌 및 더 아름다운 외관을 향상시킵니다. 주로 다양한 드릴링 머신, 밀링 머신 및 선반 콜렛 척에 사용됩니다. 가공 기술이 높은 정밀도 0.008mm ER 콜렛은 무엇입니까 ? 극저온 치료 1. -185에서의 초고성 극저온 치료는 거의 모든 잔류 오스테 나이트를 마르텐 사이트로 변형시킨다. 2. 침전 된 나노 스케일 카바이드 입자는 경도와 인성을 증가시킨다. 3. 잔류 응력 감소; 4. 내마모성이 크게 향상되었습니다. 적시성 처리 분쇄 처리 중에 잔류 내부 응력을 제거하기 위해 100H 이상 긴 모양의 열 노화. 정확도로 스프링 ER 콜렛 클램프를 사용하는 장점은 무엇입니까? 0.008mm? 클램프 ER 콜렛은 강력한 다목적 성, 안정적인 클램핑 력 및 긴 서비스 수명을 가지고 있습니다. 대량 생산 과정에서 생산 효율성을 향상시키고 비용을 줄일 수 있습니다. 이 클램프는 강성성과 안정성이 우수하여 가공 공정에서 진동 및 변위를 효과적으로 줄일 수 있습니다. 고품질 재료 65mn로 만들어지고 고급 제조 기술을 통해 생산 된 ER 스프링 콜렛은 고속 절단 및 고 부하 처리 조건 하에서 우수한 안정성을 유지하여 고정밀 가공에 대한 강력한 지원을 제공 할 수 있습니다. 대량 생산에서 각 공작물에 대한 일관된 가공 정확도를 보장하려면 반복성이 높은 CNC ER 콜렛을 선택해야합니다. 예를 들어, 자동차 부품의 배치 처리에서 고정밀 클램프를 사용하면 각 부품의 치수 정확도와 표면 품질이 요구 사항을 충족시켜 제품 일관성 및 품질 안정성을 향상시킬 수 있습니다.

ER Spring Collet Chuck의 설계 체계에서 ER Collet 금속 스탬핑 부품, 알루미늄 프로파일 및 구성 요소를 포함하여 다양한 유형의 워크 피스가 발생합니다. 따라서 체계를 설계 할 때는 공작물 클램핑 위치의 표준 공차의 허용 범위를 추정해야합니다. Spring Collet Chuck의 적용은 가공 효율을 크게 향상시킬 수 있으며, 하나의 클램핑으로 가공 할 부품의 모든 가공 표면을 수행 할 수있는 능력을 유지할 수 있습니다. 둥근 막대 기계 및 절단 장비의 일치에 따르면, 왼쪽 및 오른쪽 공급의 전체 프로세스를 완전히 자동화 할 수 있으며, 지능형 제조 및 지속적인 가공을 유지할 수 있습니다. 이러한 애플리케이션에서, 개별 워크 피스에 절약 된 비 드릴 시간은 매우 작을 것이지만 전체 가공 과정에서 각 공작물에 대한 합리적인 시간 배열과 가공 될 워크 피스 수의 산물은 많은 시간을 절약 할 수 있습니다. 총. 그렇다면 툴링 비품의 사양 범위에 대한 CNC ER 콜렛 제조업체의 요구 사항은 무엇입니까? 1. 작은 직경의 공작물 처리에 특히 적합합니다. 2. 공작물의 클램핑 시간은 매우 짧으므로 빠른 왼쪽과 오른쪽 공급을 유지할 수 있습니다. 3. 교체 시간은 매우 짧으며 고정구와 지그의 다양한 사양을 빠르게 대체 할 수 있습니다. 4. 척과 비교하여 클램핑 정밀도가 높고 U- 턴 가공 중에 동축성이 더 강해집니다. 5. ER은 더 비용 효율적이며 불규칙하고 붕괴성 스프링 척의 척보다 더 높은 조정 능력을 가지고 있습니다. 6. ER 삽입 스핀들 베어링 구조가있는 CNC 선반에서 스프링 척은 최소한 절단 속도 암을 제공하여 척보다 더 큰 가공 챔버 공간과 가공 강성을 초래할 수 있습니다. 7. ER 스프링 콜렛 클램프는 클램핑 중에 공작물 표면을 더 잘 유지하고 상당한 드릴링 토크를 제공 할 수있는 포위 클램핑 방법입니다. 우리 회사는 일본 AA 레벨 정밀 표준에 도달 할 수있는 동심성 정확도 수준으로 고정밀 ER 콜렛의 연구 개발에 전념하고 있습니다. 동심성 정확도는 고품질 0.003mm에 도달 할 수 있습니다. 콜렛에는 원형 구멍, 사각형 구멍, 육각 구멍, 불규칙한 구멍, 스프링 스틸, 하드 합금, 표준 동심성 및 불규칙한 편심 (콜렛)이 있으며 다양한 CNC 악기 라스 및 지원 공구 홀더에 널리 사용되었습니다.

SK (DIN69871/JT/DAT/DV) ER Collet Chuck의 장점은 무엇입니까? Sker Collet Chuck 도구 홀더 기계적 스핀들, 절단 도구 및 기타 액세서리. DIN6499 Chuck Chuck이 장착 된 G6.3 또는 G2.5 밸런스 옵션을 갖춘 고정밀 SK 도구 홀더는 다양한 크기의 직선 핸들 커팅 머신을 클램핑하는 데 사용할 수 있습니다. 주문을 할 때는 양식을 지정하십시오 : A, AD 또는 (AD+B). 우리는 Sker Spring Collet 생산을 전문으로하며 샘플 처리, 포괄적 인 After-Sales 서비스 및 기술 지원을 제공합니다. 당신의 협력을 기대합니다! 특징: 1. 재료 : 20CMNTI 또는 JIS-SCM415 2. 경도 : 56-60hrc; 3. 기화 깊이 :> 0.8; 4. 거칠기 : Ra <0.4U; 5. 원뿔 정확도 ≤ at3 및 표준 치수의 일부는 독일에서 제조 된 다이 볼 표준 검사 도구를 사용하여 테스트됩니다. 6. 내부 핸들 원뿔 초과 : ≤ 0.002mm; 클램프를 사용한 동축 : ≤ 0.005mm; 7. 동적 균형이 이루어질 수 있습니다 : G6.3 12000RPM, G2.5 20000 ° 30000RPM; 8. 지루한, 밀링, 드릴링, 탭핑, 연삭 및 조각 공정에 적합합니다. 우리의 장점 1. 좋은 강성 2. 부품 처리 및 표면 처리 치수의 높은 정밀 안정성 3. 절단 도구의 서비스 수명 향상 4. 무거운 절단 과정에서 진동으로 인한 원추형 손잡이의 마모 5. ATC는 높은 정밀도로 작업을 반복합니다 6. 외관은 니켈 도금되어 있으며, 제품은 더 나은 녹 예방, 내식성 및 내구성을 갖는다. 4. 외관을 깨끗하게하고 안정적인 정확도를 보장합니다 -196에서 저온 처리 및 장기 열 노화 처리는 잔류 응력을 줄이고 경도와 인성을 증가시킵니다.

ER Collet은 도구 나 워크 피스를 보유하는 잠금 장치이며, 일반적으로 드릴링 및 밀링 머신 및 가공 센터에 사용되며 주로 도구를 사용하는 데 사용됩니다. 실린더 클램프는 스프링의 탄성 변형을 사용하여 공구를 클램핑합니다. 클램핑은 비교적 간단하고 편리하며 툴 홀더에게는 높은 정밀도가 필요하지 않습니다. 튜브 클램프는 도구 홀더가 절단 도구를 보유 할 수있는 액세서리이며, 고속 절단 및 효율적인 가공 응용 프로그램에 적합합니다. 강성성, 클램핑은 ER 콜렛 너트로 잠금해야합니다. CNC ER 콜렛의 클램핑 정확도 0.005-0.015mm 사이입니다. 도구 홀더 및 너트와 함께 사용하면 다른 클램핑 정확도가 다른 공작물 처리 기술에 적용됩니다. 공구 연결 부분의 정밀 요구 사항이 높을수록 ER 콜렛의 정밀도가 높아져 클램핑 도구의 전체 런아웃 정확도에 직접 영향을 미칩니다. 고밀도 가공은 고정밀 ER 콜렛을 사용해야합니다.

ER Collet Chuck의 구조적 형태의 선택은 기술 발전과 경제적 합리성을 모두 고려해야합니다. ∎ 오랫동안 반복적으로 사용하고 어셈블리가 필요하지 않은 간단한 절단 도구의 경우, 도구를 견고하고 비용 효율적으로 만들기 위해 통합 도구 홀더를 장착하는 것이 좋습니다 (예 : End Mill 도구 홀더, Spring Chuck Tool 부품의 외부 윤곽을 처리하는 데 사용되는 홀더 및 드릴 척 도구 홀더; hole 조리개, 구멍 깊이가 빈번한 변화로 다중 품종 및 소형 배치 부품을 처리 할 때 모듈 식 도구 홀더는 일반적으로 많은 수많은 통합 보링 도구 홀더를 교체하고 처리 비용을 줄이는 데 사용됩니다. ∎ 많은 CNC 공작 기계의 경우, 특히 스핀들 엔드 및 도구 변경 조작기가 다를 때 모듈 식 도구 홀더를 선택하는 것이 좋습니다. 다양한 기계 및 침대에서 사용되는 중간 모듈 (커넥팅로드) 및 작업 모듈 (공구 로딩 모듈)의 다양성으로 인해 장비 투자를 크게 줄이고 공구 활용을 개선 할 수 있습니다. 이 회사는 또한 빠른 배송과 합리적인 가격으로 고객 요구에 따라 다양한 비표준 절단 도구를 설계하고 생산할 수 있습니다. 새롭고 오래된 고객이 와서 사진과 샘플로 사용자 정의 할 수 있도록 환영합니다.

CNC 선반 콜렛 척 척 제조 방법 : 우선, 척을 압력 캡에 추가하고 척 봄을 부드럽게 실행하고 압력 캡의 편심 레이아웃이 척 척 봄, 그것은 2 반 동안 콘을 만들 수 있습니다. ER Chuck은 슬립 슬리브로만 이동하면 드릴링 및 탭 슬리브를 고속으로 변경할 수 있습니다. 드릴링시, 모스 슬리브는 자동으로 잠겨 있습니다. 탭하면 탭의 두 반쪽을 피하기 위해 토크를 동일한 하중으로 안정화하고 미끄러질 수 있습니다. 또한 절단기를 교체 할 때 렌치로 클램프와 커터를 릴리스하여 압력 캡을 완화하고 절단기를 제거한 다음 화살표 대상을 따라 클립 스프링을 홍보하여 ​​철수 한 다음 클립 스프링을 교체합니다. 필요에 따라 다른 조리개. NC 선반 척의 조정 가능성은 종종 볼트 고정 및 핀 위치에 의해 결정됩니다. 고정물이 배열되고 배열되면 회로의 길이를 더 천천히 수리 할 수 ​​있습니다. CNC 선반 ER Collet Chuck의 클램핑 력은 비교적 크고 클램핑 범위는 비교적 넓고 또한 높은 정밀도를 얻습니다. 따라서, 그것은 공작 기계 직업과 같은 직업에서 널리 사용되었습니다. ER Chuck과 비교할 때, 그것은 다른 종류를 가지고 있으며, 척이 아닌 척은 다른 수준으로 적용되었습니다. 그것은 높은 정밀도를 달성하고, 농작물을 특정 위치에서 고속으로 찾을 수 있으며, 제품의 원활한 생산에 중요한 역할을하며, 제품의 생산 효율도 증가시킵니다. CNC 척은 소품의 전반적인 유지 보수에주의를 기울여야합니다. 제품의 전반적인 품질에 직접 영향을 미칩니다. 열쇠는 녹을 치료하는 것입니다. 따라서 적절하고 고품질의 효과적인 녹 방지 오일을 선택하는 것이 매우 중요합니다. CNC Lathe Chuck은 현재의 일반적인 공작 기계입니다. 현재는 대체 할 수없는 장비이며, 응용 프로그램 범위는 특히 인기가 있지만 빠르지 만 파괴하기 쉽습니다.이 소비도 크기 때문입니다. 수치 대조군의 재료에 따르면 척은 다르고, 열처리의 방식도 다르며, 수치 제어의 상대 경도 제한도 다른 위치에서 다릅니다.

비표준 Collet Chuck의 생산 방법 : 첫째, 척이 압력 캡에 부어 진 클램프 스프링이 부드럽게 실행됩니다. 그런 다음 압력 캡의 편심 레이아웃이 클램프 스프링 그루브로 오목되고, 클램프 스프링은 화살표 방향을 따라 대칭 적으로 추진되므로 원뿔의 두 절반이 원뿔이 될 수 있습니다. ER Chuck은 드릴링 및 테이핑 슬리브가 슬라이딩 슬리브로 전환하여 고속으로 통신 할 수 있습니다. 드릴링시, MOHS 슬리브는 자동으로 발견됩니다. 탭하면 토크의 하중이 부드럽게 미끄러질 수 있으며 탭의 두 반쪽을 피할 수 있습니다. 또한 절단기를 교체 할 때 렌치로 클램프와 절단기를 해제하고 절단기를 제거하고 클램프 스프링을 화살 방향을 따라 밀어 꽉 조이고 클램프 스프링을 제한에 따라 다른 조리개로 교체하십시오. 비표준 척 구조의 조정 가능성은 일반적으로 볼트 고정 및 핀 위치의 방식에 따라 선택됩니다. 조정을 조정하고 고정 할 때 모듈의 길이를 더 천천히 분쇄 할 수 있습니다. 비표준 콜렛 척의 클램핑 력 비율은 비교적 크며, 클램핑 필드는 비교적 넓고 신뢰도가 낮습니다. 따라서 공작 기계 조명 산업과 같은 동일한 조명 산업에서 널리 사용됩니다. ER Collet Chucks의 경우 다른 범주가 있으며 다른 유형의 척이 다른 편견에 적용됩니다. 신뢰성이 매우 낮고 구성 요소를 특정 위치에서 고속으로 배치 할 수 있습니다. 지침의 원활한 생산에 중요한 역할을했으며 지침의 효율성을 향상 시켰습니다. 비표준 척은 장식의 표면 유지에주의를 기울여야합니다. 지침의 표면 품질에 직접 영향을 미칩니다. 핵심은 부식을 방지하는 것입니다. 따라서 적절하고 고품질의 전문 윤활제를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 비표준 Collet Chuck은 현재 대체 할 수없는 소프트웨어 인 공작 기계에서 일반적입니다. 사용 분야에서 특히 일반적입니다. 빠르지 만 쉽게 손상되므로 소비는 엄청납니다. 비표준 콜렛 척은 다른 자원을 따르고 제한된 열 처리 방법도 다르며 비표준 콜렛 척의 다른 부분의 밀도 요구 사항도 다릅니다.

NC 가공에는 도구의 강성, 정확도, 내구성 및 동적 균형 성능이 더 엄격하게 필요합니다. 공구 선택은 CNC 공작 기계, 공작물 재료 및 프로세스 내용 및 기타 요인의 처리 능력과 결합 된 공작물의 구조 및 공정 분석에주의를 기울여야합니다. CNC 툴 홀더의 재료는 일반적으로 40cr입니다. NC 가공에서 일반적으로 사용되는 도구 홀더는 주로 드릴링 툴 홀더, 보링 툴 홀더, 밀링 도구 홀더, 나사산 도구 홀더 및 직선 핸들 툴 홀더로 나뉩니다. Titanium Hao Machinery Co., Ltd.는 전문적인 품질과 품질 보증으로 NC 툴 홀더 구매를 위해 선정되어야합니다. 이 회사는 ISO 9001 : 2000 국제 품질 관리 시스템 인증을 통과했으며, 다양한 요구를 충족시키기 위해 국가 표준, 독일 표준, 일본 표준 및 기타 다른 표준에 따라 다양한 종류의 공작 기계 도구 액세서리를 사용자에게 제공 할 수 있습니다. 고객. NC 툴 홀더의 유형 특성 : 1) 곡선 표면 부품 가공, 도구의 절단 가장자리가 절단 지점에서 가공 개요에 접하는지 확인하고 절단 가장자리와 공작물 개요 사이의 간섭을 피하기 위해 볼 엔드 커터는 일반적으로 사용됩니다. -에드 밀링 커터는 거친 가공에 사용되며 반제품 및 마감 처리를위한 4- 엣지 밀링 커터가 사용됩니다. 2) 생산 효율과 표면 거칠기를 향상시키기 위해 디스크 밀링 커터 삽입은 일반적으로 더 큰 평면을 밀링 할 때 사용됩니다. 3) 일반 밀링 커터는 일반적으로 작은 평면 또는 스텝 표면을 밀어 넣을 때 사용됩니다. 4) 기조원을 밀링 할 때, 키웨어의 치수 정확도를 보장하기 위해 2- 엣지 키웨어 밀링 커터가 일반적으로 사용됩니다. 5) 구멍을 처리 할 때 드릴 및 기타 홀 처리 도구를 사용할 수 있습니다. NC 공작 기계 공구의 도구 홀더 구조 : 1. NC 공작 기계의 공구 홀더 구조는 적분 모드와 모듈 식 모드의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 적분 도구 홀더의 클램핑 도구의 작동 부분은 공작 기계에서 고정 및 위치를 고정하는 데 사용되는 핸들과 통합됩니다. 이러한 종류의 툴 홀더는 공작 기계 및 부품의 변환에 적응력이 좋지 않습니다. 부품 및 공작 기계의 변환에 적응하려면 사용자는 툴 홀더의 활용률이 낮으므로 다양한 툴 홀더 사양을 저장해야합니다. 2. 모듈 식 도구 시스템은 고급 도구 시스템입니다. 각 도구 핸들은 일련의 모듈로 조립할 수 있습니다. 다른 부품 및 공작 기계의 경우 다양한 조립 체계를 채택하여 다양한 도구 생크 시리즈를 얻으므로 공구 생크의 적응성 및 활용을 향상시킬 수 있습니다.

도구 막대와 도구 핸들의 밀접한 관계 분석 1. 도구 유형 감소 : (1) 절단 도구는 절단 부분과 클램핑 부분으로 구성됩니다. (2) 공구 부품을 설치하는 데 사용되는 수십 가지 표준 형태의 공작 기계가 있습니다. (3) 커터가 공작 기계에 직접 연결된 경우 동일한 블레이드 커터를 다른 클램핑 부품으로 만들어야합니다. 이것은 분명히 경제적이고 현실적이지 않습니다. 2. 중간 연결 양식 - 도구 홀더 : (1) 절단기 정사각형, 외부 원통형, 내부 원통형 및 외부 원뿔형의 클램핑 부분을 만듭니다. (2) 구성 요소를 사용하면 한쪽 끝을 공작 기계에 연결할 수 있고 다른 쪽 끝을 사용하여 도구를 몇 가지 형태로 클램핑 할 수 있습니다. 이것은 손잡이입니다. (3) 이러한 소수의 도구 연결 양식 및 소수의 도구 홀더 연결 양식에 대한 많은 다른 요구 사항을 충족하기위한 많은 조합 양식이 있습니다. 3. 기계 클립 나이프 연결 : (1) 클립 형 비 잔검 블레이드의 모양은 블레이드와 공구로드 사이의 새로운 문제를 일으킨다. (2) 클립 블레이드가 핸들에 직접 장착되면 어려움이 발생하고 사용 비용이 증가합니다. (3) 커터로드라고하는 다른 중간체를 추가하는 다른 중간체를 추가하는데, 그 중 한쪽 끝은 기계 클립 블레이드를 설치하는 것이며, 다른 쪽 끝은 전통적인 사각형, 외부 원통형, 내부 원통형 및 외부 원뿔형을 만드는 것입니다. (4) 이러한 체계는 원래의 도구 홀더가 변화하는 도구 홀더가 변경되는 한 일반적인 교환 요구 사항을 달성하기 위해 변경의 영향을받지 않도록합니다. (5) 이것은 모듈 식 구조입니다.

NC 가공에는 도구의 강성, 정확도, 내구성 및 동적 균형 성능이 더 엄격하게 필요합니다. 공구 선택은 CNC 공작 기계, 공작물 재료 및 프로세스 내용 및 기타 요인의 처리 능력과 결합 된 공작물의 구조 및 공정 분석에주의를 기울여야합니다. NC 공작 기계의 공구 홀더 구조는 적분 모드와 모듈 식 모드의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 적분 도구 홀더의 클램핑 도구의 작동 부분은 공작 기계에서 고정 및 위치를 고정하는 데 사용되는 핸들과 통합됩니다. 이러한 종류의 툴 홀더는 공작 기계 및 부품의 변환에 적응력이 좋지 않습니다. 부품 및 공작 기계의 변환에 적응하려면 사용자는 툴 홀더의 활용률이 낮으므로 다양한 툴 홀더 사양을 저장해야합니다. 모듈 식 절단 도구 시스템은 고급 절단 도구 시스템입니다. 각 도구 핸들은 다양한 직렬화 된 모듈로 조립할 수 있습니다. 다른 부품 및 공작 기계의 경우 다양한 조립 체계를 채택하여 다양한 도구 생크 시리즈를 얻으므로 공구 생크의 적응성 및 활용을 향상시킬 수 있습니다. 도구 홀더 구조의 선택은 고급 기술과 합리적인 경제를 모두 고려해야합니다. 1. 오랫동안 반복적으로 사용되고 조립할 필요가없는 일부 간단한 도구의 경우, 적분 도구 생크를 장착하여 도구를 견고하고 저렴하게 만드는 것이 좋습니다 (예 : 엔드 밀링 도구 생크, 스프링 척 도구 생크 및 드릴 부품의 개요 등을 처리하기위한 Chuck Tool Shank). 2. 조리개와 깊이가 종종 변하는 많은 종류와 작은 배치의 부품을 처리 할 때는 모듈 식 도구 홀더를 선택하여 다수의 적분 보링 툴 홀더를 교체하고 처리 비용을 줄여야합니다. 3. 많은 CNC 공작 기계, 특히 공작 기계 스핀들 및 도구 교환 조작기의 끝을 위해 모듈 식 도구 홀더를 선택해야합니다. 각 공작 기계에 사용되는 중간 모듈 (커넥팅로드) 및 작업 모듈 (도구 로딩 모듈)은 보편적이므로 장비의 투자를 크게 줄이고 도구의 활용률을 향상시킬 수 있습니다. 처리 효율을 향상시키기 위해서는 고효율 절단기와 도구 홀더를 가능한 한 선택해야합니다. 예를 들어, 이중 에디드 보링 툴 홀더는 거친 보링에 사용될 수 있으며, 이는 처리 효율을 향상시킬뿐만 아니라 절단 진동을 줄이는 데 도움이됩니다. 강한 스프링 척은 직선형 생크 공구를 고정 할뿐만 아니라 커넥팅로드를 통해 구멍으로 도구를 고정시킬 수 있습니다. 큰 배치 및 복잡한 처리가있는 일반적인 워크 피스의 경우, 복합 절단 도구를 최대한 선택해야합니다. 복합 절단 도구와 도구 홀더의 가격은 비교적 비싸지 만 가공 센터에서 복합 절단 도구를 사용하면 여러 프로세스를 하나의 프로세스로 결합하고 단일 도구로 완료 될 수 있으며, 이는 처리 시간과 수의 수를 줄이는 데 도움이됩니다. 도구가 변경되고 생산 효율성을 크게 향상시킵니다. 일부 특수 부품의 경우 복합 공구 홀더의 특수 설계도 고려할 수 있습니다.

I. 제품 툴 홀더를 선택할 때 1. 스핀들 구멍과 도구 핸들의 크기와 모양을 확인하십시오. 2. 적절한 크기와 모양으로 절단 도구를 선택하고 공구 생크와 일치합니다. 3. 적절한 절단 조건을 선택하십시오. 2. 제품 툴 홀더를 처리 할 때 1. 상자에서 제품을 운송하고 제품을 제거 할 때는 제품이 튀어 나오거나 떨어지지 않도록주의하십시오. 2. 여러 포장 제품 또는 무거운 도구 홀더를 동시에 처리 할 때는주의를 기울여야합니다. 3. 손잡이를 수정하거나 분해하려는 시도는 없습니다. 4. 손잡이의 일부와 나이프 바닥에는 긁힘, 긁힘, 잔해 또는 녹이 찾을 수 없습니다. 5. 나사산 부분을 만지지 마십시오. III. 절단 도구 도구 홀더 설치 1. 핸들에 절단 도구를 설치할 때 보호 장비를 착용하십시오. 2. 공구 생크에 절단 도구를 설치할 때 절대 고정성을 보장하십시오. IV. 공작 기계 도구 홀더 설치 1. 도구 핸들을 설치할 때 기계 스핀들 구멍, 공구 핸들 또는 공구 시트에 먼지가 없는지 확인하십시오. 흠집 또는 녹. 2. 편심 그립의 정확도를 정기적으로 점검하십시오. 3. 손톱을 당기는 것은 소모품이며 정기적으로 교체해야합니다. V. 처리 시간 공구 홀더 1. 회전 할 때 핸들을 만지지 마십시오. 2. 절단 도구가 공구 생크에 설치되지 않을 때 기계를 작동하지 않아야합니다. 3. 뒤로 회전하지 않도록주의하십시오. 4. 가공 중에 보호 방패 및 고글을 착용해야합니다. 5. 처리 응용 프로그램을 위해 고압 냉각수를 설정할 때는 손 또는 본체가 절단 도구 팁에 가깝지 않아야합니다.

1. ISO 툴 홀더 표준은 국제 표준화기구 (ISO)가 공식화 한 표준을 나타냅니다. 1946 년 10 월, 25 개의 국가 표준화 기관의 지도자들은 런던에서 만나 국제 표준화기구 (ISO) 국제기구 (ISO) 설립에 대해 논의했으며, 이는 국제 표준화기구가 부족합니다. 회의는 만장일치로 ISO 헌장 및 절차 규칙을 채택했습니다. 1947 년 2 월 23 일, ISO가 운영되었습니다. ISO의 중앙 사무소는 스위스 제네바에 있습니다. 중국은 개시 자이며 첫 번째 회원국입니다. 2, BT 도구 홀더 도구 생크 : 일본 표준 MAS403에 의해 제조 된 가공 센터의 공작 기계를위한 테이퍼 생크 생크 (조작자 그립 슬롯 포함); ST는 GB3837에 따라 제조 된 수치 제어 기계의 공작 기계를위한 테이퍼 생크 생크 (조작자 그립 슬롯 없음)를 의미합니다. BT 도구 홀더 ISO 도구 홀더 및 BT 도구 홀더의 각도는 전문 공작 기계 및 사용자 정의 도구 홀더의 각도와 마찬가지로 다릅니다. 아래는 ISO Shank 및 BT 도구 홀더의 테이퍼 생크 크기를 비교 한 것입니다.

가공 센터 스핀들 테이퍼 구멍은 일반적으로 7:24의 테이퍼가있는 범용 시스템과 1:10의 테이퍼가있는 HSK 진공 시스템의 두 가지 범주로 나뉩니다. 7:24의 테이퍼가있는 범용 도구 핸들에는 5 가지 표준과 사양, 즉 NT (전통 유형), DIN 69871 (독일 표준), IS07388/1 (국제 표준), MAS BT (일본 표준) 및 ANSI/ASME (미국 기준). 독일 NT 유형 도구 홀더의 독일 표준은 DIN 2080으로, 중국의 ST라고도 알려진 기존 공작 기계에서로드를 당겨 도구 홀더를 조여주는 것입니다. 다른 4 가지 종류의 도구 홀더는 가공 센터의 공구 홀더 끝에 못을 박아서 조여집니다. 현재 DIN 69871 (JT)과 MASBT는 중국에서 가장 널리 사용되는 두 개의 도구 보유자입니다. DIN 69871의 도구 홀더는 DIN 69871 및 ANSI/ASME 스핀들 테이퍼 구멍의 공작 기계에 설치할 수 있습니다. IS0 7388/1의 도구 홀더는 DIN 69871, IS0 7388/1 및 ANSI/ASME 스핀들 테이퍼 구멍의 공작 기계에 설치할 수 있습니다. 따라서 IS0 7388/1의 도구 홀더는 일반성에 가장 적합합니다. (1) DIN 2080 (짧은 NT 또는 ST) 도구 홀더 DIN 2080은 독일 표준, 즉 ISO 2583이며, 이는 일반적으로 NT 유형 도구 홀더라고 부릅니다. 공작 기계의 조작기는 손으로 장착 할 수 없습니다. (2) DIN 69871 (JT, DIN, DAT 또는 DV) 도구 홀더 DIN 69871은 DIN 69871 A/AD 및 DIN 69871 B로 나눌 수 있습니다. (3) ISO 7388/1 (IV 또는 IT) 도구 홀더 툴 홀더의 설치 크기는 DIN 69871과 다르지 않지만 ISO 7388/1 도구 홀더의 D4 값이 DIN 69871 툴 홀더의 D4 값보다 작기 때문에 DIN 69871 테이퍼에 ISO 7388/1 도구 홀더를 설치하는 것은 문제가되지 않습니다. 홀 (4) MAS BT (BT로 약어) 도구 홀더 BT 유형은 일본 표준입니다. 설치 크기는 DIN 69871, IS0 7388/1 및 ANSI와 완전히 다릅니다. 교체 할 수 없습니다. BT 유형 도구 홀더의 대칭 구조는 고속 안정성의 다른 3 가지 툴 홀더보다 더 나은 것입니다. (5) ANSI B5.50 (CAT로 약칭) 도구 홀더 ANSI B5.50은 미국 표준입니다. 설치 크기는 DIN 69871 및 IS0 7388/1과 유사합니다. 그러나 웨지 갭이 없기 때문에 ANSI B5.50 도구 홀더는 DIN 69871 및 IS0 7388/1 공작 기계에 설치할 수 없지만 DIN 69871 및 IS0 7388/1 도구 홀더는 ANSI B5.50에 설치할 수 있습니다. 공작 기계. 2. 1:10 HSK 진공 공구 홀더 HSK 진공 공구 홀더의 독일 표준은 DIN69873입니다. 6 가지 종류의 표준 및 사양, 즉 HSK-A, HSK-B, HSK-C, HSK-D, HSK-E 및 HSK-F가 있습니다. 일반적으로 사용되는 세 가지 종류가 있습니다 : HSK-A (내부 냉각을 통한 자동 도구 변경), HSK-C (내부 냉각을 통한 수동 도구 변경) 및 HSK-E (내부 냉각, 고속으로 자동 도구 변경). 7:24의 일반 도구 홀더는 공구 홀더의 7:24 테이퍼와 공작 기계의 스핀들 구멍의 7:24 테이퍼로 연결됩니다. 고속 처리, 연결 강성 및 우연의 정확도의 세 가지 측면에서 제한이 있습니다. HSK 진공 공구 홀더의 탄성 변형은 공구 홀더의 1:10 원추형 표면에 닿을뿐만 아니라 공작 기계의 스핀들 구멍의 1:10 원뿔 표면과 접촉 할뿐만 아니라 플랜지 표면을 만듭니다. 툴 홀더의 스핀들 표면과 밀접하게 접촉합니다. 이 양면 접촉 시스템은 고속 가공, 연결 강성 및 일치 정확도에서 우수합니다. HSK 툴 홀더는 A, B, C, D, E 및 F와 같은 다양한 사양을 가지고 있습니다. 그 중에서도 A, E 및 F는 일반적으로 가공 센터 (자동 공구 변경)에 사용됩니다. 유형 A와 유형 E의 가장 큰 차이점은 다음과 같습니다. 1. 타입 A에는 드라이브 홈이 있고 E 형 E는 그렇지 않습니다. 따라서, 상대적으로 말하면, A 형 전송 토크는 더 크고, 일부 무거운 절단은 비교적으로 수행 될 수있다. 토크의 E- 타입 전송은 비교적 작으며 약간의 가벼운 절단 만 수행 할 수 있습니다. 2. 변속기 그루브 외에도 A 형 커터의 손잡이에 수동 고정 구멍과 방향 홈이 있으므로 균형은 비교적 열악합니다. E- 타입은 그렇지 않으므로 E- 타입은 고속 가공에 더 적합합니다. E- 타입 및 F- 타입의 메커니즘은 정확히 동일합니다. 이들의 차이점은 E- 타입 및 F 형 툴 홀더 (예 : E63 및 F63)의 원뿔이 F- 타입 공구 홀더의 원뿔보다 작다는 것이다. 즉, E63 및 F63의 플랜지 직경은 모두 63이지만 F63의 원뿔 크기는 E50의 원뿔 크기와 동일합니다. 따라서 E63과 비교하여 F63의 속도가 더 빠릅니다 (스핀들 베어링이 더 작습니다). 테이퍼 핸들에 대한 간단한 소개 NC 도구 용 공통 도구 표준 국가 표준 GB 10945-89 "테이퍼 툴 핸들을위한 손톱 드로잉 네트 손톱 자동 도구 교환 공작 기계를위한 No. 40, 45 및 50"은 국제 표준 ISO 7388/2-1984를 참조하여 공식화됩니다. 모양과 크기가 동일합니다. A 형과 B 형의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. A 형 스테이플의 드로잉 표면의 경사 각도는 15도이며 강철 공이없는 장력 장치에 사용되며 코드 이름은 "LDA"입니다. B 형 스테이플의 도면 표면의 경사 각도는 45도입니다. 스틸 볼이있는 장력 장치에서 코드 이름은 "LDB"입니다. 둘 다 냉각 유체 흐름을위한 구멍을 통과합니다. 독일 표준 DIN 6988-1987에는 두 가지 종류의 당기는 손톱, 타입 B 및 유형 B, 구멍이있는 A 형을 가지고 있습니다. 구멍을 통과하지 않고 B를 타이핑하지만, 꼬리에서 냉각수 누출을 ​​방지하기 위해 밀봉 고리를위한 링 그루브가 있습니다. 두 종류의 손톱의 장력 표면의 경사 각도는 15도이며 강철 공이없는 장력 장치에 사용됩니다. 일본 표준 JIS B 6339 : 1998에는 한 가지 유형의 당기는 손톱이 있습니다. 당기는 손톱의 당기기 표면의 각도는 15도입니다. 스틸 볼이없는 풀링 장치에 사용됩니다. 코드 이름은 "xxp"입니다. 일본 작업 기계 협회의 표준 MAS-403에는 유형 I과 Type II의 두 가지 유형이 있습니다. 타입 I의 장력 평면 각도는 30도이며, 이는 스틸 볼이없는 장력 장치에 사용됩니다. II 형은 45도이며 스틸 볼이있는 장력 장치에 사용됩니다. 사용할 때,이 두 종류의 당김 손톱의 머리 길이는 JIS B 6339 : 1998 표준보다 길다는 점에 유의해야합니다.

실제 필드 처리에서 강력한 밀링 툴 홀더의 사용은 매우 일반적이며 많은 사용자가 기본 도구 홀더로 사용합니다. 다음은 일부 샘플이 언급하지 않을 몇 가지 핵심 사항입니다. (1) 클램핑 력에서 "나이프가 떨어지지 않도록 필요한 최소 kg m은 얼마나 많은 kg m이 필요한지에 대한 질문에 대한 질문에 정량적으로 대답하는 것은 어렵다. 300kg m의 힘을 가진 Dazhaohe의 강력한 밀링 툴 홀더를 예로 들어, 32 밀링 커터의 실제 절단 토크는 60kg m를 넘지 않으며 안전 계수를 고려하더라도 250kg m만으로도 충분합니다. (2) 내 직경의 충분한 수축 실제 적용에서는 공구 핸들의 직경이 허위 한계가 낮고 가변 직경 슬리브와 일치하는 경우가 많이 있습니다. 클램핑 력이 아무리 큰지에 관계없이, 도구 핸들의 내부 벽과 직경 변화 슬리브 사이의 클레어 란드가 발생할 때만 클램핑 력을 생성 할 수 있습니다. 도구 핸들의 내부 벽에 0.1-0.12mm 이상의 수축이 없으면 클램핑 력은 공칭 값을 달성하기가 어렵습니다. (3) 내벽에 오일 필름이 들어있는 그루브가 있습니다. 슬롯 크기는 매우 중요하고 너무 작아서 역할을 할 수 없으며 너무 넓으면 공구의 핸들이 손상되어 사용 프로세스에 문제가 발생합니다. 예를 들어, 300kg m 클램핑 력을 갖는 핸들은 CM2 약속 당 2 톤의 압력 을가합니다. (4) 강력한 밀링 툴 홀더 내벽 두께 최근에, 내부 벽 두께가 10mm 인 도구 핸들은 주류 제품이되어 클램핑 력을 보장 할뿐만 아니라 강성도 향상시킵니다. (5) 강력한 밀링 툴 홀더 런아웃 정확도 절단 매개 변수가 개선되면 클램핑 력 문제에주의를 기울일 수 있습니다. 공급이 절단 조건에서 가공 효율에 영향을 미치는 가장 중요한 요소라는 것은 일반적으로 알려져 있지만, 런아웃 정확도에 영향을 미치는 가장 중요한 요소는 종종 알려져 있지 않습니다. 또한 공구 셰이커가 발생할 때 도구 핸들의 강성에 대해 쉽게 생각할 수 있지만 실제로 도구 셰이커의 일부가 도구 핸들의 과도한 런아웃 정확도로 인해 발생하는 중요한 이유 중 하나이기도합니다. . (6) 강력한 밀링 툴 홀더 중앙과 포트를 클램핑해야합니다. 특히 소분자 절단 도구가 직선 실린더 클램프 슬리브로 고정 될 때 바늘 롤링 잠금 모드에서 강력한 도구 핸들의 끝에서 클램핑 력을 약화시키는 경향이 있습니다. 이 문제를 해결하기 위해 Dazhaohe는 공구 핸들의 내부 직경 깊이에서 적절한 슬릿을 열는 것이 더 낫다고 생각합니다. 슬릿은 신체를 고르게 축소하고 수축을 증가시키고 런아웃 정확도를 향상시킬 수 있습니다. 다시 말해, 강력한 공구 핸들의 내 직경에서 합리적인 슬릿을 설정하기 위해 클램핑 력, 런아웃 정밀도 및 포트 위치의 클램핑 력을 개선하는 데 필수 불가결합니다. (7) 강력한 밀링 툴 홀더 높은 내구성 제 3 조에 따르면, 바늘 잠금 유형의 강한 나이프 핸들은 너트를 조인 후 60 톤의 압력을 생성합니다. 바늘 표면은 오랫동안 사용 후 마모됩니다. 현재 나이프 손잡이의 수명을 고려해야합니다. 시장에서 강력한 밀링 툴 홀더의 서비스 수명은 1 ~ 5 배로 다르므로 사용자는 충분한 차별을 받아야합니다.