ニュース

BTとBBTツールホルダーの違いは何ですか? BT と BBT ツールホルダー: 長所と短所CNC 加工では、ツール ホルダーはスピンドルと切削工具の間の重要なインターフェイスです。利用可能なさまざまな規格の中で、BT および BBT (Big-Plus としても知られる) システムが広く使用されています。基本的な 7:24 のテーパー角は同じですが、BBT は BT 設計の大幅な進化を表しています。この記事では、情報に基づいた意思決定に役立つように、それらの長所と短所の技術的な比較を提供します。 CNC マシン用ツール ホルダーの概要・BTツールホルダ：一面テーパ方式（JIS B 6339規格）。スピンドルとの係合はテーパ面のみに依存します。・BBTツールホルダー：二接点方式です。 7:24テーパーとフランジ面を併用し主軸との同時接触により剛性に優れています。メリットとデメリットBTツールホルダ(片接点)メリット デメリット費用対効果が高い: 一般に BBT ホルダーよりも安価なので、予算重視の店舗や汎用機械加工に最適です。高速での剛性の低下: 高 RPM では、遠心力によってホルダーがスピンドル テーパーの奥深くに引き込まれ、「Z 軸の引き込み」が発生する可能性があります。これにより剛性が低下し、工具長オフセットが動的に変更されます。ユニバーサルな互換性: 標準 BT スピンドルは、世界中の古いおよびエントリーレベルのマシニング センターで非常に一般的です。振動が起こりやすい: 一点接触により減衰が少なくなります。これにより、重切削時のびびり、表面仕上げの低下、工具寿命の低下が生じる可能性があります。幅広い入手可能性: BT ホルダーはその長い歴史 (日本で開発) により、ほぼすべての工具メーカーからさまざまなサイズ (BT30、BT40、BT50) で容易に入手できます。微細な動き: 高い横方向の荷重がかかると、シングル テーパーに微細な「ウォーキング」やフレッティングが発生し、時間の経過とともにスピンドル テーパーの摩耗につながる可能性があります。 BBT ツールホルダー (デュアルコンタクト) メリット デメリット優れた剛性と安定性: テーパーとフランジの同時接触により、「強固な」接続が作成されます。これにより、高速での Z 軸の引き込みがなくなり、2 ～ 3 倍優れた切りくず除去率が得られます。高コスト: 二重接触面に必要な精密研削により、BBT ホルダーは同等の BT ホルダーよりも大幅に高価になります。優れた振動減衰性：面接触がダンパーの役割を果たし、びびりを軽減します。これにより、表面仕上げが向上し、工具寿命が長くなり、たわみなく長い工具を使用できるようになります。スピンドルの依存性: 利点を実現するには、機械のスピンドルが Big-Plus (デュアルコンタクト) スピンドルである必要があります。標準的な BT スピンドルに使用した場合、BBT ホルダは高価な BT ホルダとして機能するだけです (フランジのギャップは残ります)。高精度と再現性: 寸法精度が重要な高速機械加工 (HSM)、ハードフライス加工、航空宇宙合金に最適です。混合した場合の損傷の危険性: 標準的な BT ホルダーをデュアルコンタクトスピンドルで使用するのは危険です。フランジ接触が欠けていると、破片が蓄積し、後で BBT ホルダーを挿入するときにスピンドル面を損傷する可能性があります。 --- 5 つの主な違い (視覚的な概要) 1. 設計哲学: BT は単一の接点 (テーパー) です。 BBTはデュアルコンタクト（テーパー＋フランジ）です。 2. スピードでのパフォーマンス: BT は高 RPM で「引き込み」を経験します。 BBT は Z 軸位置を維持します。 3. 剛性: BT は軽度から中程度の切削に適しています。 BBTは重切削と高速仕上げ加工に優れています。 4. 互換性: どちらも物理的に適合しますが、BBT のパフォーマンスを最大限に高めるには BBT 固有のスピンドルが必要です。 5. 視覚的な識別: BBT ホルダのフランジ面には、はっきりとした黒いリング (逃げ逃げ) があることがよくありますが、BT フランジは完全に研磨されています。結論標準の BT スピンドルがあり、一般的なフライス加工/穴あけ加工を実行し、最もコスト効率の高いソリューションが必要な場合は、BT を選択してください。デュアルコンタクトスピンドルをお持ちで (またはアップグレードを計画していて)、最大の剛性、高速精度、または難しい材料の表面仕上げの改善が必要な場合は、BBT を選択してください。

ER シールドコレット導入：標準の ER コレットは多用途ですが、大きな弱点が 1 つあります。それは、冷却剤や微細な破片がコレット本体を通過してしまうことです。 ER シールド コレットの紹介は、切り粉の侵入が許容されない高圧クーラント システムおよび精密機械加工環境向けに設計された高度なソリューションです。 製品概要:標準のスロット付きコレットとは異なり、ER シールド コレットは、スリット間に統合された柔軟なシール リップを備えています。クランプされると、これらの唇が圧縮されて完全なバリアを形成します。これにより、高圧クーラントがコレットの背面から噴射されるのを防ぎ、さらに重要なことに、微細な切りくず、ほこり、研磨粒子がコレットを上ってホルダーやスピンドルの精密嵌合テーパーに侵入するのを防ぎます。 技術仕様: - 材質: 65Mn バネ鋼 / 9SiCr 合金- 硬度: HRC 44-48 - 表面仕上げ: 研磨/防食コーティング- 同心度: ≤ 0.01 mm - クーラント耐圧: 最大 80 Bar (設計による) - 規格: DIN 6499 (すべての標準 ER コレット チャックおよびナットと完全互換)アプリケーション: - 高圧クーラント (HPC) 加工: 20 Bar を超えるクーラント圧力を使用する CNC 旋盤やマシニング センターに最適です。 - ガンドリリングと深穴ドリリング:クーラントがドリルの先端に確実に到達し、効果的な潤滑と切りくずの洗浄を実現します。 - グラファイト & セラミック加工: 研磨粉がホルダー機構に入るのを防ぎます。 - 大量生産: ホルダーの洗浄やメンテナンスに起因する機械のダウンタイムを削減します。 - モールドとダイの仕上げ: 長時間の仕上げ作業中にホルダーの精度を保護します。 ER シールドコレットを選ぶ理由?標準コレットはオープンスリットです。圧力が漏れて汚染を招きます。 ER シールド コレットは、ツール ホルダーを密閉システムに変えます。これは、高圧クーラントの導入、高価な機械スピンドルの摩耗からの保護、または単純に加工プロセスの清浄度と効率の向上を検討している工場にとって不可欠なアップグレードです。

ERミリングコレットチャックとERコレットはどのように連携して高精度を達成しますか？ ERコレットシステムは、その汎用性、グリッピング力、および製粉、掘削、および研削アプリケーションの高精度の可能性で有名です。ただし、この精度は自動ではありません。これは、選択、アセンブリ、メンテナンスにおける綿密な慣行の直接的な結果です。 ERツールホルダーとコレットの間の高精度接続を確保するための包括的なガイドを次に示します。 1。コンポーネントの理解* ER Tool Holder（またはER Chuck）：これは、マシンのスピンドル（猫、BT、HSKなど）に入るシャンクです。コレットを受け入れるように設計された内部テーパーノーズとナット用のねじれたセクションがあります。 * erコレット：実際にツールシャンクを握るスロットのある春のような袖。その外部テーパーは、ホルダーの内部テーパーと一致します。 *コレットナット：コレットをホルダーのテーパーに引き込むロックナットで、ツールを圧縮して握ります。これらの3つのコンポーネントが切削工具とともに、単一の完全に同心円状の剛性ユニットとして連携する場合、精度が達成されます。 2。高精度アセンブリの重要なステップステップ1：完璧な清潔さこれが最も重要なルールです。ダスト、チップ、古いグリース、さらには指紋などの汚染は、交配サーフェスの間にランアウト（TIR -Total Indicator Runout）を引き起こします。アクション：アセンブリ前に、ツールホルダーの内部テーパー、コレットの外部テーパー、ナットとホルダーの**スレッド、および**ツールシャンク**を完全に清掃します。清潔で糸くずのない布と専門家のクリーニング溶媒またはイソプロピルアルコールを使用してください。圧縮空気でコレットスロットから破片を吹き飛ばします。ステップ2：コレットとツールサイズの選択を修正しますアクション：ツールのシャンクの正確な直径に一致するコレットを常に使用してください。 ERコレットには、特定のクランプ範囲があります（たとえば、ER-20コレットは1mmから13mmのツールをクランプできます）。最高の精度については、この範囲の極端な端を使用しないでください。 10mmのツールは、10mmのコレットで10mmまで閉じられていない10mmコレットに保持するのが最適です。これにより、崩壊する距離が最小限に抑えられ、グリップと同心性が最大化されます。ステップ3：適切なアセンブリシーケンスアクション： 1。コレットナットをツールホルダーに手でスタートします。 2.コレットをナットに挿入します。ほとんどの最新のERナットには、コレットを保持するリングまたは溝があることに注意してください。 3.きれいなツールをコレットに挿入し、コレットの内部停止に対して底をつけるまでしっかりと押します。これにより、ツールが一貫して座ることが保証されます。 4.ツールが既に挿入され、底が出ている状態でナットを照らしないでください。これにより、コレットが「ダブルグリップ」して歪んでいる可能性があります。 5.ツールを保持しているときに、指が密になるまでホルダーにナットを手作業でねじ込みます。ステップ4：締め付けトルクを修正しますアクション：コレットナット用に特別に設計されたトルクレンチを使用します。触手が不足していると、ツールの滑りと引き抜きにつながります。締めすぎると、コレットを歪め、スレッドに損傷を与え、ランアウトを増加させることができます。特定のコレットサイズ（ER-16、ER-32、ER-40など）のメーカーのトルク仕様を参照してください。利用できない場合は、一般的なルールがしっかりとぴったりとぴったりとナットを締め、トルクレンチから最終的な一貫した「クリック」を適用することです。詐欺師や過度の力の使用は避けてください。 3。精度に影響する要因*コンポーネントの品質：評判の良いブランドから高品質の精密グレード（Gグレード）保有者とコレットに投資します。安価で低耐性コンポーネントは、本質的にランアウトが高くなります。 *コレットの状態：コレットはウェアアイテムです。摩耗、ひび割れ、鐘の筋肉の兆候（前部が変形して開く）、またはテーパーでの胆嚢の兆候について定期的に検査します。摩耗したコレットをすぐに交換します。 *ツールホルダーの状態：ホルダーの内部テーパーにニック、スクラッチ、または腐食を確認してください。損傷したテーパーは、真新しいコレットの精度を台無しにします。 *マシンスピンドルの状態：チェーン全体の精度は、マシンスピンドルに依存しています。摩耗または汚れたスピンドルは、ツールアセンブリがどれほど完璧であってもエラーを導入します。 4.精度を維持するためのベストプラクティス*ソースでのランアウトを最小限に抑える：ダイヤルテストインジケーターを使用して、コレットの鼻に近いツールシャンクでTIRを測定し、カットフルートの近くで再び測定します。一貫した低いランアウト（<0.0002 "または0.005mmが優れている）が目標です。 *ブランドの混合を避ける：ER​​は標準的なものですが、メーカー間の微妙な耐性の違いはパフォーマンスに影響を与える可能性があります。究極の精度のために、ホルダー、コレット、ナットに同じブランドを使用してください。 *潤滑（議論のポイント）： *乾燥と油を塗った：多くの純粋主義者は、研磨ダストがくっついてラッピングペーストを作成するのを防ぐために、完全にきれいで乾燥したテーパーを実行することをお勧めします。 *ライトオイル：一部の機械工は、一貫したクランプ力と胆嚢の防止を確保するために、コレットの背面（精密テーパーではない）の糸とコレットの背面（グリースではない）の非常に薄いフィルム（グリースではない）を適用します。ツールメーカーの推奨事項を参照してください。 *定期的なメンテナンス：すべてのコンポーネントを清掃および検査するスケジュールを確立します。 概要：高精度の黄金律1。クリーン：すべての交配面を染み続けます。 2。一致：ツールに正しいコレットサイズを使用します。 3。トルク：トルクレンチで指定された値にナットを締めます。 4.検査：コレットとホルダーを定期的にチェックして、摩耗と損傷を受けてください。 5。投資：高品質の精密グレードツールを使用します。これらのガイドラインに従って、ERシステムの固有の精度を最大化することができ、表面仕上げの改善、ツール寿命の改善、耐性、およびより予測可能な機械加工パフォーマンスをもたらすことができます。

BBTコレットチャックは、端面とBTコレットチャックのテーパーの両方がスピンドルと接触するデュアルコンタクトデザインを備えています。このデュアルコンタクトデザインは、主にツールホルダーの剛性、安定性、精度を強化します。 bt erコレットチャック機械理論に基づいて、基準点の直径が大きいほど、剛性が強くなります。共通システムは、テーパーシャンクエンドの標準直径です。参照BBTの直径はフランジ直径であり、剛性を大幅に向上させます。 BTツールホルダー高速加工中にツールホルダーの安定性を改善します。 Sは、高速切削中にツールラックによって引き起こされる品質の低い現象を減らします。接触直径が大きいほど、拡張機能の数を増やすのに役立ちます。改善されたツールの安定性は、ツールの寿命を延ばし、ツールの変化後に再現性のあるポジショニングの精度を確保し、穴の切断中の掘削丸さを強化することができます

長期未使用：CNCツールホルダーが長期間使用されていない場合、表面にほこりや水分を蓄積するのは簡単で、錆が発生します。ウェットストレージ環境：ツールホルダーが湿った環境に保管されている場合、湿気と錆びるのは簡単です。 CNCマシンのツールホルダー材料の問題：ツールホルダー耐性耐性ではないか、表面処理が不適切であるため、錆びやすいです。加工液の問題：加工液に腐食性物質が含まれている場合、CNCツールハンドルの表面に損傷を引き起こし、錆を引き起こすのは簡単です。 CNCツールハンドルの錆びを避けるために、使用前にCNCツールハンドルを清掃して錆びさせ、保管のために乾燥した換気環境を選択することをお勧めします。同時に、CNCツールホルダーの定期的なメンテナンスと維持、タイムリーなクリーニングと錆の除去により、CNCツールホルダーのサービス寿命を延ばすことができます。

精密機械加工におけるERコレットの利点ERコレットは、機械加工およびCNCアプリケーションで最も汎用性が高く信頼できるツールホルディングシステムの1つとして広く見なされています。彼らの設計と機能は多くの利点を提供し、業界全体の専門家にとって好ましい選択肢となっています。以下はERコレットの重要な利点です。 1。CNCERコレット高クランプ力と精度ERコレットは、ツールまたはワークピースの周りに均一なクランプ力を提供することに優れています。スプリングのようなデザインは、一貫した放射状圧力を保証し、高速または頑丈な操作中であっても滑りを最小限に抑えます。これにより、並外れた握り精度が得られ、多くの場合、0.0005インチ（0.0127 mm）以内に同心性を達成します。これは、精密加工タスクに重要です。 2。広範な互換性と柔軟性ERコレットシステムは、単一のコレットナットを備えた幅広いツールまたはワークの直径に対応します。たとえば、ER-32コレットは、コレットを調整するだけで1/16 "から13/16"（2〜21 mm）までサイズをつかむことができます。この柔軟性により、複数のコレットセット、ツール管理の合理化、コストの削減が必要になります。 3。ツールの寿命と安定性の向上クランプ力の均一な分布は、切削工具への応力濃度を減らし、摩耗を最小限に抑え、ツールの寿命を延ばします。さらに、ERコレットは振動を効果的に減衰させ、表面仕上げの品質を改善し、複雑な操作中のツールの破損のリスクを減らします。 4。迅速かつ簡単なツールの変更ERコレットは、迅速なツールの変更を可能にするシンプルな2部構成のデザイン（コレットとナット）を備えています。このモジュール性は、頻繁なツールスワップが必要なハイミックス製造環境の生産性を高めます。 5。耐熱性と耐久性硬化と焼き戻しのスプリングスチールで構成されたERコレットは、機械加工中に発生した高温に耐えます。多くはさらに、耐摩耗性を高めるためにニトリングまたはコーティングで治療され、要求の厳しい条件下でも寿命を確保しています。 6。費用対効果専門化されたコレットシステム（たとえば、TGまたはDAスタイル）と比較して、ERコレットはより手頃な価格で広く利用可能です。標準化された寸法（DIN 6499が管理する）は、ブランド間の互換性を確保し、ユーザーに費用効率の高い購入オプションを提供します。 7。汎用性の高いアプリケーションERコレットは、切削工具（エンドミル、ドリル、リーマー）を保持するだけでなく、旋盤や研削機のワークピースを固定するためにも使用されます。それらの適応性により、ミリング、掘削、タッピング、さらには3D印刷の押出機アセンブリに適しています。 8。コンパクトデザインスリムなプロファイルを使用すると、ERコレットはタイトなスペースと小さなスピンドルに収まり、マイクロマシニングや最小限のオーバーハングを必要とするアプリケーションに最適です。結論ERコレットシステムは、費用対効果の高いパッケージで精度、柔軟性、耐久性を組み合わせています。高性能のクランプとユーザーフレンドリーな操作のバランスをとる能力は、世界中のワークショップでその永続的な人気を説明しています。プロトタイピング、生産の実行、または複雑なマルチ軸の機械加工のいずれであっても、ERコレットは効率的で正確な製造の基礎となっています。

高精度0.008mm ERコレットの技術的特性は何ですか？ 1。材料65mn、 2。硬度：46-50HRC; 3。標準：DIN 6499b 4。精度：0.008mm 5.内側の穴は複数回粉砕され、RA0.4に達し、鏡効果を達成します。 6.シリンダークランプの中空溝は、高速加工により適した研削加工技術を採用しています。 7.外側の円と端の面は複数回粉砕され、RA0.4に達し、鏡効果を達成します。 8。表面の「環境に優しい」特別なコーティング処理により、表面の硬度、耐摩耗性、清潔さ、より安定した精度、より滑らかな表面、より良い錆と腐食効果、より快適なハンドフィール、より美しい外観が向上します。主に、さまざまな掘削機、フライス装置、旋盤コレットチャックに使用されます。 高精度0.008mm ERコレットの処理手法は何ですか？ 極低温治療1。 -185での超長極低温治療は、ほぼすべての残留オーステナイトをマルテンサイトに変換します。 2。沈殿したナノスケール炭化物粒子は、硬度と靭性を高めます。 3。残留応力を減らします。 4.耐摩耗性は大幅に改善されています。 適時処理≥100時間の超長いシェーピング熱の老化を除去して、研削加工中に残留内部応力を除去します。 の正確さで春のERコレットクランプを使用することの利点は何ですか0.008mm？クランプエルコレットには、強力な汎用性、安定したクランプ力、長いサービス寿命があります。大量生産の過程で、生産効率を改善し、コストを削減できます。このクランプには良好な剛性と安定性があり、機械加工プロセス中の振動と変位を効果的に減らすことができます。高品質の材料65mnで作られ、高度な製造技術を通じて生産されたERスプリングコレットは、高速切断および高負荷処理条件の下で優れた安定性を維持し、高精度加工を強力にサポートします。大量生産では、各ワークの一貫した加工精度を確保するために、高い再現性を備えたCNC ERコレットを選択する必要があります。たとえば、自動車部品のバッチ処理では、高精度クランプの使用により、各部品の寸法精度と表面品質が要件を満たし、製品の一貫性と品質安定性を改善することができます。

ERスプリングコレットチャックの設計スキームでは、ERコレット金属スタンピングパーツ、アルミニウムプロファイル、コンポーネントなど、さまざまな種類のワークピースが遭遇します。したがって、スキームを設計するときは、ワークピースクランプ位置の標準耐性の許容範囲を推定する必要があります。スプリングコレットチャックの適用は、機械加工効率を大幅に改善し、1つのクランプで機械加工する部品のすべての機械加工面を実行する能力を維持できます。ラウンドバーマシンと切断装置のマッチングによれば、左右の給餌のプロセス全体を完全に自動化でき、最終的にインテリジェントな製造と継続的な処理を維持できます。このようなアプリケーションでは、個々のワークに節約された非掘削時間は非常に少なくなりますが、機械加工プロセス全体では、各ワークピースの合理的な時間の配置の産物と機械加工されるワークピースの数が大幅に節約できます。合計。では、ツールフィクスチャの仕様範囲に関するCNC ERコレットメーカーの要件は何ですか？ 1.小径ワークピースの処理に特に適しています。 2。ワークピースのクランプ時間は非常に短いため、左右の急速な給餌を維持できます。 3.交換時間は非常に短く、備品とジグのさまざまな仕様をすばやく交換できます。 4。チャックと比較して、クランプ精度は高く、Uターン加工中に同軸性がより強く維持されます。 5。ERは費用対効果が高く、不規則でびっくりする春のチャックのチャックよりも調整能力が高い。 6. ERが挿入されたスピンドルベアリング構造を備えたCNC旋盤では、スプリングチャックは最小切断速度アームを提供し、チャックよりも大きな加工室スペースと機械加工剛性をもたらすことができます。 7. ERスプリングコレットクランプは、クランプ中にワークピースの表面をよりよく維持し、かなりの掘削トルクを提供できる包み込みクランプ方法です。当社は、日本のAAレベルの精度基準に達する可能性のある同心性の精度レベルで、高精度ERコレットの研究開発に取り組んでいます。同心性の精度は、0.003mmの高品質に達する可能性があります。コレットには、円形の穴、正方形の穴、六角形の穴、不規則な穴、スプリングスチール、硬い合金、標準的な同心性と不規則な偏心（コレット）があります。

SK（DIN69871/JT/DAT/DV）ERコレットチャックの利点は何ですか？ Sk er Collet Chuck Toolholderメカニカルスピンドル、切削工具、その他のアクセサリー。 G6.3またはG2.5のバランスオプションを備えた高精度SKツールホルダーは、DIN6499 Chuck Chuckを装備しており、さまざまなサイズのストレートハンドルカッティングマシンをクランプするために使用できます。注文するときは、フォームを指定してください：a、ad、または（ad+b）。 Sk Er Spring Colletの生産を専門としており、サンプル処理、包括的なアフターセールスサービス、および技術サポートを提供しています。あなたの協力を楽しみにしています！ 特徴： 1。材料：20CMNTIまたはJIS-SCM415 2。硬度：56-60HRC; 3。浸炭の深さ：> 0.8; 4。粗さ：Ra <0.4u; 5。コーン精度≤AT3および標準寸法の一部は、ドイツで製造されたDiebold標準検査ツールを使用してテストされています。 6。内部ハンドルコーンを超える：≤0.002mm;クランプとの同軸性：≤0.005mm; 7.動的バランスを実行できます：G6.3 12000RPM、G2.5 20000°30000RPM; 8。退屈、フライス、掘削、タッピング、研削、彫刻プロセスに適しています。 私たちの利点1。良好な剛性2。部品処理と表面処理の寸法の高精度の安定性3.切削工具のサービス寿命の改善4.重い切断プロセス中の振動によって引き起こされる円錐形のハンドルの摩耗5。ATCは、高精度で操作を繰り返します6.外観はニッケルメッキであり、製品は錆の予防、耐食性、耐久性が優れています。 4.外観をきれいにし、安定した精度を確保します-196の低温処理および長期の熱老化処理は、残留ストレスを減らし、硬度と靭性を高めます。

ERコレットは、主にツールを保持するために使用される掘削機および製粉機および機械加工センターで通常使用されるツールまたはワークピースを保持するロックデバイスです。シリンダークランプは、スプリングの弾性変形を使用してツールをクランプします。クランプは比較的シンプルで便利であり、ツールホルダーに高精度を必要としません。 Tube Clampは、高速切断および効率的な機械加工アプリケーションに適した、切削工具を保持するためのツールホルダーのアクセサリーです。良好な剛性、クランプでは、ERコレットナットでロックする必要があります。 CNC ERコレットのクランプ精度 0.005-0.015mmです。ツールホルダーとナットと組み合わせて使用する場合、さまざまなクランプ精度がさまざまなワーク処理技術に適用されます。ツール接続部の精度要件が高いほど、ERコレットの精度を選択する必要があります。これは、クランプツールの全体的なランアウト精度に直接影響します。高精度の機械加工には、高精度のERコレットを使用する必要があります。

ERコレットチャックの構造形式の選択は、技術の進歩と経済的合理性の両方を考慮に入れる必要があります。 conglething長い間使用され、アセンブリを必要としないいくつかの単純な切削工具の場合、ツールを硬くて費用対効果の高いものにするために、積分ツールホルダーを装備することをお勧めします（エンドミルツールホルダー、Spring Chuckツールなどホルダー、およびパーツの外側の輪郭の処理に使用されるチャックツールホルダーをドリルします）; noperture、穴の深さ、モジュラーツールホルダーの頻繁な変化を伴う多様なバラエティおよび小さなバッチ部品を処理する場合、多数の不可欠な退屈ツールホルダーを交換し、処理コストを削減するために使用されます。 concemance多くのCNC工作機械の場合、特にスピンドルの端とツールの変化するマニピュレーターが異なる場合は、モジュラーツールホルダーを選択することをお勧めします。中間モジュール（コネクティングロッド）とさまざまなマシンやベッドで使用される作業モジュール（ツールロードモジュール）の汎用性により、機器の投資を大幅に削減し、ツールの使用を改善できます。同社は、顧客のニーズに応じて、迅速な配送とリーズナブルな価格で、さまざまな非標準の切削工具を設計および生産することもできます。写真やサンプルで来てカスタマイズする新しい顧客と古い顧客を歓迎します。

CNC旋盤コレットチャック製造方法：まず、チャックを圧力キャップに加え、チャックスプリングを優しく走らせ、圧力キャップの偏心レイアウトがチャックスプリング溝に凹んでいるのを待って、矢印ターゲットに沿って固定され、激しく昇進しますチャックスプリング、2つ半を円錐形にできます。 ERチャックは、スリップスリーブに移動するだけで、掘削とタッピングの袖を高速で交換できるようにする必要があります。掘削するとき、モールスのスリーブは自動的にロックされます。タップすると、トルクを同じ荷重で安定させて滑りやすく、タップの2つの半分を避けます。さらに、カッターを交換するときは、レンチでクランプとカッターをリリースして圧力キャップをリラックスさせ、カッターを取り外し、矢印ターゲットに沿ってクリップスプリングを宣伝して、引き出し、クリップスプリングを交換できるようにします。必要に応じて他の開口部。 NC Lathe Chuckの調整可能性は、多くの場合、ボルトの固定とピン位置によって決定されます。フィクスチャを配置して配置すると、回路の長さをよりゆっくりと修理できます。 CNC ERコレットチャックのクランプ力は比較的大きく、クランプ範囲は比較的広く、高精度も得られます。したがって、工作機械の職業など、職業で広く使用されています。 Er Chuckと比較して、異なる種類があり、非例Chuckは異なるレベルで適用されています。高精度を達成し、高速で特定の位置にワークを見つけることができ、製品のスムーズな生産に重要な役割を果たし、製品の生産効率を高めます。 CNC Chuckは、小道具の全体的なメンテナンスに注意を払う必要があります。製品の全体的な品質に直接影響します。重要なのは、錆を治療することです。したがって、適切な、高品質で効果的な錆びないオイルを選択することが非常に重要です。 CNC Lathe Chuckは、現在の一般的な工作機械であり、かけがえのない機器であり、アプリケーションの範囲は特に人気があり、高速ですが、この消費も膨大であるため破壊しやすいです。数値制御チャックの材料によると、熱処理の方法も異なります。数値制御チャックの相対的な硬度の制限も、場所によって異なります。

標準以外のコレットチャックの生産方法：まず、チャックは圧力キャップに注がれ、クランプスプリングは穏やかに動作します。次に、圧力キャップの偏心レイアウトがクランプスプリング溝に凹面になり、クランプスプリングが矢印の方向に沿って対称的に推進されるため、コーンの2つの半分を円錐形にできます。 Er Chuckは、掘削とタッピングの袖を高速で通信させることができます。掘削すると、MOHSスリーブが自動的に見つかります。タップすると、トルクの負荷がスムーズに滑り、タップの2つの半分を回避できます。さらに、カッターを交換するときは、クランプとカッターをレンチで放し、カッターを取り外し、矢印の方向に沿ってクランプスプリングを押してきつくし、制限に応じてクランプスプリングを他のアパーチャに置き換えます。通常、標準のチャック構造の調整可能性は、ボルトの固定とピン位置の方法に従って選択されます。フィクスチャーを調整および固定すると、モジュールの長さはよりゆっくりと粉砕できます。 非標準のコレットチャックのクランプ力比は比較的大きく、さらに、クランプフィールドは比較的広く、信頼性も低くなっています。したがって、工作機械の光産業など、同じ光業界で広く使用されています。 ERコレットチャックの場合、異なるカテゴリがあり、さまざまな種類のチャックが異なるバイアスに適用されます。信頼性が非常に低く、特定の位置でコンポーネントを高速で配置できます。指示のスムーズな生産において重要な役割を果たしており、指示の効率も向上しました。標準以外のチャックは、装飾の表面維持に注意を払う必要があります。命令の表面品質に直接影響します。コアは、腐食を防ぐことです。したがって、適切で高品質で特殊な潤滑剤を選択することが非常に重要です。非標準のコレットチャックは、現在のかけがえのないソフトウェアである工作機械で一般的です。使用分野では特に一般的です。高速ですが、簡単に破損するため、消費は膨大です。非標準のコレットチャックは異なるリソースに従い、限られた熱処理方法も異なり、非標準のコレットチャックの異なる部分の密度要件も異なります。

ツールの剛性、精度、耐久性、動的バランスパフォーマンスは、NCの機械加工でより厳密に必要です。ツールの選択は、ワークの構造とプロセス分析に注意を払い、CNC工作機械、ワークピース材料、プロセスコンテンツ、その他の要因の処理能力と組み合わせる必要があります。 CNCツールホルダーの材料は、通常40crです。 NC加工で一般的に使用されるツールホルダーは、主に掘削ツールホルダー、退屈なツールホルダー、ミリングツールホルダー、スレッドツールホルダー、ストレートハンドルツールホルダーに分割されています。 Titanium Hao Machinery Co.、Ltd。は、NCツールホルダーを購入するために選択する必要があります。同社はISO 9001：2000国際品質管理システム認定を可決し、国家基準、ドイツ基準、アメリカ基準、日本基準、その他の異なる基準に従って、さまざまな種類の工作機械アクセサリをユーザーに提供できます。顧客。 NCツールホルダーのタイプ特性： 1）湾曲した表面部品を機械加工するとき、ツールの最先端が切断点の機械加工のアウトラインに接することを保証し、カッティングエッジとワークピースのアウトラインとの間の干渉を避けるために、一般的にボールエンドのカッターが使用されます。 -Edge Milling Cutterは、ラフな機械加工に、および半仕上げと仕上げには4エッジフライスカッターに使用されます。 2）生産効率と表面の粗さを改善するために、通常、より大きな平面を製粉するときにディスクミリングカッターを挿入します。 3）一般的なミリングカッターは、通常、小さな平面または段階の表面を製粉するときに使用されます。 4）キーウェイを粉砕する場合、キーウェイの寸法精度を確保するために、通常、2エッジキーウェイミリングカッターが使用されます。 5）穴を処理する場合、ドリルおよびその他の穴処理ツールを使用できます。 NC工作機械のツールホルダーの構造： 1. NC工作機械のツールホルダーの構造は、積分モードとモジュラーモードの2つのタイプに分けることができます。積分ツールホルダーのクランプツールの作業部分は、工作機械の固定と配置に使用されるハンドルと統合されています。この種のツールホルダーは、工作機械と部品の変換に対する適応性が低いです。部品や工作機械の変換に適応するには、ユーザーはツールホルダーのさまざまな仕様を保存する必要があるため、ツールホルダーの使用率が低くなります。 2.モジュラーツールシステムは、高度なツールシステムです。各ツールハンドルは、一連のモジュールで組み立てることができます。さまざまな部品や機械工場では、さまざまなアセンブリスキームを採用して、さまざまなツールシャンクシリーズを取得するため、ツールシャンクの適応性と利用率が向上します。

ツールバーとツールハンドルの間の密接な関係の分析1.ツールタイプを削減します。 （1）切削工具は、切断部品とクランプ部品で構成されています。 （2）ツール部品の設置に使用される工作機械の標準形式が多数あります。 （3）カッターが工作機械に直接接続されている場合、同じブレードカッターを異なるクランプ部品にする必要があります。これは明らかに経済的で現実的ではありません。 2.中間接続フォーム - ツールホルダー： （1）カッタースクエアのクランプ部分、外側の円筒形、内側の円筒形、および外側の円錐形の部分を作ります。 （2）コンポーネントでは、一方の端を工作機械に接続でき、もう一方の端を使用してツールをいくつかの形式でクランプできます。これがハンドルです。 （3）このような少数のツール接続フォームと少数のツールホルダー接続フォームの多数の異なる要件を満たすために、多数の組み合わせフォームがあります。 3.マシンクリップナイフの接続： （1）クリップタイプの非再グラインドブレードの外観は、ブレードとツールロッドの間の接続に新しい問題を引き起こします。 （2）クリップブレードがハンドルに直接取り付けられると、困難に遭遇し、使用コストが増加します。 （3）カッターロッドと呼ばれる別の中間体を追加します。一方の端はマシンクリップブレードを取り付けることです。もう1つの端は、従来の正方形、外側の円筒形、内側の円筒形、および外側の円錐形を作ることです。 （4）そのようなスキーム。これにより、元のツールホルダーが、変化するツールホルダーが変更されている限り、変更の影響を受けないようにするため、共通の交換要件を達成します。 （5）これはモジュラー構造です。

ツールの剛性、精度、耐久性、動的バランスパフォーマンスは、NCの機械加工でより厳密に必要です。ツールの選択は、ワークの構造とプロセス分析に注意を払い、CNC工作機械、ワークピース材料、プロセスコンテンツ、その他の要因の処理能力と組み合わせる必要があります。 NC工作機械のツールホルダーの構造は、積分モードとモジュラーモードの2つのタイプに分割できます。積分ツールホルダーのクランプツールの作業部分は、工作機械の固定と配置に使用されるハンドルと統合されています。この種のツールホルダーは、工作機械と部品の変換に対する適応性が低いです。部品や工作機械の変換に適応するには、ユーザーはツールホルダーのさまざまな仕様を保存する必要があるため、ツールホルダーの使用率が低くなります。モジュラー切削工具システムは、高度な切削工具システムです。各ツールハンドルは、さまざまなシリアル化されたモジュールで組み立てることができます。さまざまな部品や機械工場では、さまざまなアセンブリスキームを採用して、さまざまなツールシャンクシリーズを取得するため、ツールシャンクの適応性と利用率が向上します。 ツールホルダー構造の選択は、高度な技術と合理的な経済の両方を考慮に入れる必要があります。 1.長い間繰り返し使用し、組み立てる必要がないいくつかの簡単なツールの場合、積分ツールシャンクを装備してツールを硬く安価にする方が良いです（エンドミリングツールシャンク、スプリングチャックツールシャンク、ドリルなど部品などのアウトラインを処理するためのチャックツールシャンク）。 2.絞りと深さがしばしば変化する多くの種類と小さなバッチを処理する場合、多数の不可欠な退屈なツールホルダーを置き換えて処理コストを削減するために、モジュラーツールホルダーを選択する必要があります。 3.多くのCNC工作機械、特に工作機械のスピンドルとツール変化のマニピュレーターの終わりには、モジュラーツールホルダーを選択する必要があります。中間モジュール（コネクティングロッド）と各工作機械で使用される作業モジュール（ツールローディングモジュール）は普遍的であるため、機器の投資を大幅に削減し、ツールの利用率を改善できます。処理効率を向上させるには、可能な限り高効率のカッターとツールホルダーを選択する必要があります。たとえば、両刃の退屈なツールホルダーは、大まかな退屈に使用することができます。これは、処理効率を改善するだけでなく、振動を減らすのにも役立ちます。強力なスプリングチャックは、ストレートシャンクツールをクランプするだけでなく、コネクティングロッドを介して穴でツールを固定することもできます。大きなバッチと複雑な処理を備えた典型的なワークピースの場合、複合切削工具を可能な限り選択する必要があります。複合切削工具とツールホルダーの価格は比較的高価ですが、機械加工センターで複合切削工具を使用すると、複数のプロセスを1つのプロセスに組み合わせて、単一のツールで完了できます。ツールの変更、および生産効率が大幅に改善されます。一部の特別な部品では、複合ツールホルダーの特別な設計も考慮することができます。

I.製品ツールホルダーを選択するとき1.スピンドルホールとツールハンドルのサイズと形状を確認します。 2.適切なサイズと形状を備えた切削工具を選択し、ツールシャンクと一致します。 3.適切な切断条件を選択します。 2.製品ツールホルダーを処理するとき1.製品を輸送し、箱から製品を削除するときは、製品が飛び上がったり落ちたりするのを避けるために注意してください。 2.複数のパッケージ製品またはヘビーツールホルダーを同時に処理する場合は、注意する必要があります。 3.ハンドルを変更または分解する試みは行われません。 4.ハンドルの部分とナイフの基部に、傷、傷、破片、または錆がないことに注意してください。 5.ねじれた部分に触れないでください。 iii。切削工具ツールホルダーのインストール1.ハンドルに切削工具を取り付けるときは、保護具を着用してください。 2.ツールシャンクに切削工具を取り付けるときは、絶対的な固定性を確保します。 IV。工作機械へのインストールツールホルダー1.ツールハンドルを取り付けるときは、マシンスピンドルホール、ツールハンドル、またはツールシートにほこりがないことを確認してください。傷、または錆。 2.エキセントリックグリップの精度を定期的に確認します。 3.爪を引っ張ることは消耗品であり、定期的に交換する必要があります。 V.処理時間ツールホルダー1.回転時にハンドルに触れないでください。 2.切削工具がツールシャンクに取り付けられていない場合、機械は操作してはなりません。 3.後方に回転しないように注意してください。 4.保護シールドとゴーグルは、処理中に着用する必要があります。 5.アプリケーションを処理するために高圧クーラントを設定する場合、手またはボディが切削工具の先端に近づくべきではありません。

1. ISOツールホルダー標準は、国際標準化機関（ISO）によって策定された標準を指します。 1946年10月、25の国家標準化機関の指導者がロンドンで会い、国際標準化機関の略である国際標準化機関（ISO）の設立について議論しました。この会議は、ISOチャーターと手順の規則を全会一致で採用しました。 1947年2月23日、ISOが稼働しました。 ISOの中央事務所は、スイスのジュネーブにあります。中国はイニシエーターと最初の加盟国の両方です。 2、BTツールホルダーツールシャンク：日本の標準MAS403が製造した機械センターの工作機械用のテーパーシャンクシャンク（マニピュレーターグリップスロット付き）。 STは、GB3837に従って製造された数値制御マシンの工作機械用のテーパーシャンクシャンク（マニピュレーターグリップスロットなし）を意味します。 BTツールホルダーISOツールホルダーとBTツールホルダーの角度は、プロの工作機械とカスタムツールホルダーの角度と同様に異なります。以下は、ISOシャンクとBTツールホルダーのテーパーシャンクサイズの比較です。

機械加工中心のスピンドルテーパー穴は、通常、2つのカテゴリ、つまり7:24のテーパーを備えたユニバーサルシステムと、1：10のテーパーを持つHSK真空システムに分割されます。 7:24のテーパーを備えたユニバーサルツールハンドルには、5つの基準と仕様、つまりNT（従来のタイプ）、DIN 69871（ドイツ標準）、IS07388/1（国際標準）、MAS BT（日本標準）、ANSI/ASME（American標準）。 NTタイプのツールホルダーのドイツ標準はDIN 2080です。これは、中国のSTとしても知られる従来の工作機械でロッドを引くことでツールホルダーを締めます。他の4種類のツールホルダーは、処理センターのツールホルダーの端に爪を引っ張ることで締められます。 現在、DIN 69871（JT）とMASBTは、中国で最も広く使用されている2つのツールホルダーです。 DIN 69871のツールホルダーは、DIN 69871およびANSI/ASMEスピンドルテーパーホールの工作機械に設置できます。 IS0 7388/1のツールホルダーは、DIN 69871、IS0 7388/1、およびANSI/ASMEスピンドルテーパー穴の工作機械に設置できます。したがって、IS0 7388/1のツールホルダーは、一般性に最適です。 （1）DIN 2080（NTまたはST for Short）ツールホルダー DIN 2080はドイツの標準、つまりISO 2583であり、通常はNTタイプのツールホルダーと呼ばれています。工作機械のマニピュレーターではなく手で取り付けることはできません。 （2）DIN 69871（JT、DIN、DATまたはDV for Short）ツールホルダー DIN 69871は、DIN 69871 A/ADとDIN 69871 Bの2つのタイプに分けることができます。前者は中央の内部冷却、後者はフランジ内冷却、その他のサイズは同じです。 （3）ISO 7388/1（ivまたはshort for Short）ツールホルダーツールホルダーの設置サイズはDIN 69871と違いはありませんが、ISO 7388/1ツールホルダーのD4値はDIN 69871ツールホルダーのD4値よりも小さいため、ISO 7388/1ツールホルダーにDIN 69871テーパーにインストールするのは問題ありません。穴の工作機械ですが、ISO 7388/1工作機械にDIN 69871ツールホルダーが設置されている場合、干渉することができます。 （4）MAS BT（BTとして略された）ツールホルダー BTタイプは日本の標準です。その設置サイズは、DIN 69871、IS0 7388/1、およびANSIとはまったく異なります。交換できません。 BTタイプツールホルダーの対称構造により、高速安定性の他の3種類のツールホルダーよりも優れています。 （5）ANSI B5.50（CATとして省略）ツールホルダー ANSI B5.50はアメリカの標準です。その設置サイズは、DIN 69871およびIS0 7388/1に似ています。ただし、ウェッジギャップがないため、ANSI B5.50ツールホルダーはDIN 69871およびIS0 7388/1工作機械に設置できませんが、DIN 69871およびIS0 7388/1ツールホルダーはANSI B5.50にインストールできます。工作機械。 2. 1:10 HSK真空ツールホルダー HSK真空ツールホルダーのドイツ標準はDIN69873です。 6種類の標準と仕様、つまりHSK-A、HSK-B、HSK-C、HSK-D、HSK-E、およびHSK-Fがあります。一般的に使用される3種類があります：HSK-A（内部冷却による自動ツールの変化）、HSK-C（内部冷却による手動ツールの変更）、およびHSK-E（内部冷却による自動ツールの変化、高速）。 7:24の一般的なツールホルダーは、ツールホルダーの7:24テーパーと、工作機械のスピンドル穴の7:24テーパーによって接続されています。高速処理、接続の剛性、偶然の精度の3つの側面には制限があります。 HSK真空ツールホルダーの弾性変形は、ツールホルダーに依存します。ツールホルダーは、工作機械の紡錘体穴の1:10円錐表面でツールホルダーの1:10円錐表面に接触するだけでなく、フランジ表面を作ります。スピンドル表面と密接に接触するツールホルダーの。この両面接触システムは、高速機械加工、接続の剛性、偶然の精度で優れています。 HSKツールホルダーには、A、B、C、D、E、Fなどのさまざまな仕様があります。など、A、E、Fは、機械加工センターで一般的に使用されています（自動ツールの変更）。 タイプAとタイプEの最大の違いは、次のことです。 1.タイプAにはドライブ溝がありますが、タイプEには溝がありません。したがって、比較的言えば、Aタイプの伝達トルクは大きく、いくつかの重い切断を比較的実行できます。トルクのEタイプの伝送は比較的小さく、軽量切断のみを実行できます。 2.トランスミッショングルーブに加えて、タイプAカッターのハンドルに手動固定穴と方向性溝もあります。そのため、バランスは比較的低くなっています。 Eタイプはそうではないため、Eタイプは高速加工により適しています。 EタイプとFタイプのメカニズムはまったく同じです。それらの違いは、EタイプのコーンとF型ツールホルダー（E63およびF63など）がF型ツールホルダーのコーンよりも小さいことです。つまり、E63とF63のフランジ直径は両方とも63ですが、F63の円錐サイズはE50のコーンサイズと同じです。したがって、E63と比較して、F63の速度はより速くなります（スピンドルベアリングは小さくなります）。 NCツールの一般的なツールのテーパーハンドル標準のテーパーの簡単な紹介 National Standard GB 10945-89「テーパーツールハンドル用の爪の描画No. 40、45、および50自動ツール変更機械工具用」は、International Standard ISO 7388/2-1984を参照することにより策定されています。同じ形状とサイズがあります。 AタイプとBタイプの2つのタイプに分けることができます。 A型ステープルの描画表面の傾斜角は15度で、スチールボールのない張力装置に使用され、コード名は「LDA」です。 B型ステープルの描画表面の傾斜角は45度です。スチールボールを備えた張力装置では、コード名は「LDB」です。どちらも冷却流体の流れのための穴を通過します。ドイツの標準DIN 6988-1987には、タイプAとタイプB、タイプAの2種類の引っ張り爪があります。穴のないbを入力しますが、尾からクーラントの漏れを防ぐために、リングリング用のリング溝があります。 2種類の爪の張力表面の傾斜角は、両方とも15度であり、鋼球のない張力装置に使用されます。 日本の標準JIS B 6339：1998には、引っ張る爪のタイプが1つしかありません。引っ張る爪の引っ張り表面の角度は15度です。スチールボールのない引っ張りデバイスに使用されます。コード名は「xxp」です。日本作業機械協会の標準MAS-403には、タイプIとタイプIIの2つのタイプがあります。タイプIの張力平面は30度で、鋼球のない張力装置に使用されます。タイプIIは45度で、スチールボールを備えた張力装置に使用されます。使用する場合、これら2種類のプルネイルの頭の長さは、JIS B 6339：1998標準よりも長いことに注意する必要があります。

実際のフィールド処理では、多くのユーザーが基本的なツールホルダーとして使用している強力なミリングツールホルダーの使用が非常に一般的です。一部のサンプルが言及しない重要なポイントを次に示します。 （1）クランプ力について 「最小必要なグリッピング力が（ナイフが落とさないようにするために）何kg mがどれだけの数kgであるか」という質問に定量的に答えることは困難です。 300 kg mの保持力を持つDazhaoheの強力なミリングツールホルダーを例として、32ミリングカッターの実際の切断トルクは60 kg m以下です。 （2）内径の十分な収縮実際のアプリケーションでは、ツールハンドルの直径が耐性の低下に近く、可変直径のスリーブと一致する場合が多くあります。クランプ力の大きさに関係なく、クランプ力は、ツールハンドルの内壁と直径の変化袖の間のクリアランスが、直径の変化するスリーブとツールのハンドルの間のクリアランスがゼロである場合にのみ生成できます。ツールハンドルの内壁が0.1〜0.12 mmを超える収縮がない場合、クランプ力は名目値を達成するのが困難です。 （3）内壁にオイルフィルムを含む溝があります。 スロットサイズは非常に重要であり、小さすぎることは役割を果たすことができず、広すぎるとツールのハンドルが損傷し、使用プロセスの問題が発生します。たとえば、300 kg Mクランプフォースを備えたハンドルには、CM2予約あたり2トンの圧力がかかります。 （4）強力なフライスツールホルダー内側の壁の厚さ最近、内側の壁の厚さ10mmのツールハンドルが主流の製品になりました。これにより、クランプ力が保証されるだけでなく、剛性も向上します。 （5）強力なミリングツールホルダーのランアウト精度切断パラメーターが改善されると、クランプ力の問題に注意を払うのは簡単です。 摂食は、切断条件の加工効率に影響を与える最も重要な要因であることが一般に知られていますが、ランアウトの精度に影響する最も重要な要因が不明です。さらに、ツールシェーカーが発生したときにツールハンドルの剛性について考えるのは簡単ですが、実際には、ツールシェーカーの一部がツールハンドルの過度のランアウト精度によって引き起こされる重要な理由の1つでもあります。 。 （6）強力なフライスツールホルダーセンターとポートを固定する必要があります。 特に小口径の切削工具がまっすぐなシリンダークランプスリーブでクランプされている場合、針ローリングロックモードの強力なツールハンドルの端でクランプ力を弱める傾向があります。 この問題を解決するために、Dazhaoheは、ツールハンドルの内径の深さに適切なスリットを開く方が良いと考えています。スリットは、体を均等に収縮させ、収縮を増やし、ランアウトの精度を向上させることができます。言い換えれば、強力なツールハンドルの内径に合理的なスリットを設定するために、クランプ力、ランアウト精度、およびポート位置のクランプ力の改善に不可欠です。 （7）強力なミリングツールホルダーの高い耐久性第3条によると、針ロックタイプの強いナイフハンドルは、ナットを締めた後、60トンの圧力を生成します。針の表面は長い間使用された後に摩耗します。現時点では、ナイフハンドルの寿命を考慮する必要があります。 市場における強力なフライスツールホルダーのサービスライフは1〜5倍であるため、ユーザーは十分な差別を必要とします。