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Was ist der Unterschied zwischen BT- und BBT-Werkzeughaltern? BT vs. BBT ToolHolder: Vor- und Nachteile Bei der CNC-Bearbeitung ist der Werkzeughalter eine kritische Schnittstelle zwischen der Spindel und dem Schneidwerkzeug. Unter den verschiedenen verfügbaren Standards sind die Systeme BT und BBT (auch bekannt als Big-Plus) weit verbreitet. Obwohl sie den gleichen grundlegenden Konuswinkel von 7:24 haben, stellt der BBT eine bedeutende Weiterentwicklung des BT-Designs dar. Dieser Artikel bietet einen technischen Vergleich ihrer Vor- und Nachteile, um Ihnen eine fundierte Entscheidung zu erleichtern. Werkzeughalter für CNC-Maschinen – Kurzübersicht · BT-Werkzeughalter: Ein Einzelkontakt-Kegelsystem (JIS B 6339-Standard). Der Eingriff mit der Spindel erfolgt ausschließlich über die Kegelfläche. · BBT-Werkzeughalter: Ein Doppelkontaktsystem. Es nutzt sowohl den 7:24-Kegel als auch die Flanschfläche, um gleichzeitigen Kontakt mit der Spindel herzustellen und so eine überlegene Steifigkeit zu bieten. Vor- und Nachteile BT-Werkzeughalter (Einzelkontakt) Vorteile Nachteile Kostengünstig: Im Allgemeinen günstiger als BBT-Halter, was sie ideal für preisbewusste Werkstätten und allgemeine Bearbeitungszwecke macht. Geringere Steifigkeit bei hohen Geschwindigkeiten: Bei hohen Drehzahlen kann die Zentrifugalkraft den Halter tiefer in die Spindelkonizität ziehen, was zu einem „Z-Achsen-Einzug“ führt. Dadurch wird die Steifigkeit verringert und der Werkzeuglängenversatz dynamisch verändert. Universelle Kompatibilität: Standard-BT-Spindeln sind auf älteren Bearbeitungszentren und Einsteiger-Bearbeitungszentren weltweit weit verbreitet. Vibrationsanfällig: Der Einzelpunktkontakt sorgt für weniger Dämpfung. Dies kann bei schweren Schnitten zu Rattern, schlechter Oberflächengüte und einer verkürzten Werkzeugstandzeit führen. Breite Verfügbarkeit: Aufgrund seiner langen Geschichte (entwickelt in Japan) sind BT-Halter bei nahezu jedem Werkzeughersteller in verschiedenen Größen (BT30, BT40, BT50) erhältlich. Mikrobewegung: Unter hohen seitlichen Belastungen kann es beim Einzelkegel zu mikroskopischem „Wandern“ oder Fressen kommen, was im Laufe der Zeit zu einem Verschleiß des Spindelkegels führt. BBT Werkzeughalter (Dual-Contact) Vorteile Nachteile Überlegene Steifigkeit und Stabilität: Durch den gleichzeitigen Konus- und Flanschkontakt entsteht eine „solide“ Verbindung. Dadurch entfällt das Einziehen der Z-Achse bei hohen Geschwindigkeiten und es werden zwei- bis dreimal bessere Metallabtragsraten erzielt. Höhere Kosten: Das für die Doppelkontaktflächen erforderliche Präzisionsschleifen macht BBT-Halter deutlich teurer als gleichwertige BT-Halter. Hervorragende Vibrationsdämpfung: Der Flächenkontakt wirkt als Dämpfer und reduziert Vibrationen. Dies führt zu besseren Oberflächengüten, einer längeren Werkzeuglebensdauer und der Möglichkeit, längere Werkzeuge ohne Durchbiegung zu verwenden. Spindelabhängigkeit: Um die Vorteile nutzen zu können, muss die Maschinenspindel eine Big-Plus-Spindel (Doppelkontakt) sein. Bei Verwendung in einer Standard-BT-Spindel fungiert der BBT-Halter lediglich als teurer BT-Halter (Flanschspalt bleibt bestehen). Hohe Präzision und Wiederholbarkeit: Perfekt für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSM), Hartfräsen und Luft- und Raumfahrtlegierungen, bei denen Maßgenauigkeit von entscheidender Bedeutung ist. Beschädigungsgefahr bei Kombination: Die Verwendung eines Standard-BT-Halters in einer Doppelkontaktspindel ist riskant. Der fehlende Flanschkontakt kann dazu führen, dass sich Schmutz ansammelt und möglicherweise die Spindelfläche beschädigt, wenn später ein BBT-Halter eingesetzt wird. --- 5 Hauptunterschiede (visuelle Zusammenfassung) 1. Designphilosophie: BT ist ein zentraler Ansprechpartner (Taper); BBT ist ein Doppelkontakt (Kegel + Flansch). 2. Leistung bei hoher Geschwindigkeit: BT erlebt ein „Einziehen“ bei hoher Drehzahl; BBT behält die Position der Z-Achse bei. 3. Steifigkeit: BT ist für leichte bis mittlere Schnitte geeignet; BBT zeichnet sich durch schwere Schnitte und Hochgeschwindigkeitsbearbeitung aus. 4. Kompatibilität: Beide passen physisch, aber BBT benötigt eine BBT-spezifische Spindel, um die Leistung freizuschalten. 5. Visuelle Identifizierung: BBT-Halter haben oft einen deutlichen schwarzen Ring (Austrittsöffnung) auf der Flanschfläche, während BT-Flansche vollständig geschliffen sind. Abschluss Wählen Sie BT, wenn Sie über eine Standard-BT-Spindel verfügen, allgemeine Fräs-/Bohrungsarbeiten durchführen und die kostengünstigste Lösung benötigen. Wählen Sie BBT, wenn Sie über eine Dual-Contact-Spindel verfügen (oder ein Upgrade planen) und maximale Steifigkeit, Hochgeschwindigkeitspräzision oder verbesserte Oberflächengüten für schwierige Materialien benötigen.

ER-versiegelte Spannzange Einführung: Standard-ER-Spannzangen sind vielseitig einsetzbar, haben jedoch eine große Schwäche: Sie lassen Kühlmittel und mikroskopisch kleine Rückstände durch den Spannzangenkörper dringen. Wir stellen die abgedichtete ER-Spannzange vor – eine fortschrittliche Lösung, die für Hochdruck-Kühlmittelsysteme und Präzisionsbearbeitungsumgebungen entwickelt wurde, in denen das Eindringen von Spänen nicht toleriert werden kann. Produktübersicht: Im Gegensatz zu standardmäßigen geschlitzten Spannzangen verfügt die ER Sealed Collet über integrierte flexible Dichtlippen zwischen den Schlitzen. Beim Festklemmen werden diese Lippen zusammengedrückt, um eine vollständige Barriere zu bilden. Dadurch wird verhindert, dass unter hohem Druck stehendes Kühlmittel aus der Rückseite der Spannzange spritzt, und – was noch wichtiger ist – verhindert, dass feine Späne, Staub und Schleifpartikel die Spannzange hinauf und in den präzisen Gegenkegel Ihres Halters oder Ihrer Spindel gelangen. Technische Spezifikationen: - Material: 65Mn Federstahl / 9SiCr-Legierung - Härte: HRC 44-48 - Oberflächenbeschaffenheit: Poliert / Korrosionsschutzbeschichtung - Konzentrizität: ≤ 0,01 mm - Kühlmitteldruckbeständigkeit: Bis zu 80 Bar (je nach Ausführung) - Normen: DIN 6499 (vollständig kompatibel mit allen Standard-ER-Spannzangenfuttern und -muttern) Anwendungen: - Hochdruck-Kühlmittelbearbeitung (HPC): Ideal für CNC-Drehmaschinen und Bearbeitungszentren, die Kühlmitteldrücke über 20 Bar verwenden. - Tieflochbohren und Tieflochbohren: Stellt sicher, dass das Kühlmittel die Spitze des Bohrers erreicht, um eine effektive Schmierung und Spänespülung zu gewährleisten. - Graphit- und Keramikbearbeitung: Verhindert das Eindringen von Schleifstaub in den Haltermechanismus. - Großserienproduktion: Reduziert Maschinenstillstandszeiten durch Reinigung und Wartung der Halter. - Formen- und Gesenkbearbeitung: Schützt die Präzision des Halters bei langen Bearbeitungsläufen. Warum sollten Sie sich für die abgedichtete ER-Spannzange entscheiden? Standardspannzangen sind offene Schlitze; Sie lecken Druck und laden zur Kontamination ein. Die ER Sealed Collet verwandelt Ihren Werkzeughalter in ein versiegeltes System. Es ist ein unverzichtbares Upgrade für jede Werkstatt, die Hochdruckkühlmittel einsetzen, teure Maschinenspindeln vor abrasivem Verschleiß schützen oder einfach die Sauberkeit und Effizienz ihres Bearbeitungsprozesses verbessern möchte.

Wie arbeiten das Collet und das ER -Collet in der Notaufnahme zusammen, um eine hohe Präzision zu erreichen? Das ER -Collet -System ist bekannt für seine Vielseitigkeit, die packende Kraft und das Potenzial für eine hohe Präzision bei Mahlen, Bohren und Schleifen. Diese Präzision ist jedoch nicht automatisch; Es ist das direkte Ergebnis akribischer Praktiken in Bezug auf Auswahl, Montage und Wartung. Hier finden Sie einen umfassenden Leitfaden, um eine hochpräzise Verbindung zwischen Ihrem ER-Werkzeuginhaber und Collet zu gewährleisten. 1.. Verstehen der Komponenten * ER -Werkzeughalter (oder er Chuck): Dies ist der Schaft, der in die Spindel Ihrer Maschine geht (z. B. Katze, BT, HSK). Es verfügt über eine interne, sich verjüngende Nase, die das Collet und einen Gewindeabschnitt für die Mutter akzeptiert. * Er Collet: Die geschlitzte, federartige Hülle, die den Werkzeugschaft tatsächlich begeistert. Die externe Verjüngung entspricht der inneren Verjüngung des Halters. * COLLET -NUT: Die Verriegelungsmutter, die den Collet in die Verjüngung des Halters zieht und das Werkzeug komprimiert und griff. Präzision wird erreicht, wenn diese drei Komponenten zusammen mit dem Schneidwerkzeug als einzelne, perfekt konzentrische und starre Einheit zusammenarbeiten. 2. Kritische Schritte für die Versammlung mit hoher Präzision Schritt 1: tadellose Sauberkeit Dies ist die kritischste Regel. Jede Kontamination - Schein, Chips, altes Fett oder sogar ein Fingerabdruck - zwischen den Paarungsflächen führt zu einem Runout (TIR - Gesamtindikator -Runout). Aktion: Reinigen Sie vor dem Zusammenbau die innere Verjüngung des Werkzeughalters, die externe Verjüngung des Collet, die ** Fäden der Mutter und des Halters ** und des ** Werkzeugschafts **. Verwenden Sie ein sauberes, fusselfreies Tuch und ein spezialisiertes Reinigungsmittel oder Isopropylalkohol. Blasen Sie alle Trümmer aus den Collet -Slots mit Druckluft aus. Schritt 2: Richtige Auswahl an Collet- und Werkzeuggrößen Aktion: Verwenden Sie immer ein Collet, das den genauen Durchmesser des Schafts Ihres Werkzeugs entspricht. ER-Collets haben einen spezifischen Klemmbereich (z. B. ein ER-20-Collet kann Werkzeuge von 1 mm bis 13 mm klemmen). Vermeiden Sie für die höchste Präzision die extremen Enden dieses Bereichs. Ein 10 -mm -Werkzeug wird am besten in einem 10 -mm -Collet gehalten, kein 13 -mm -Kollet, das bis 10 mm geschlossen ist. Dies minimiert den Zusammenbruch und maximiert den Griff und die Konzentrik. Schritt 3: Richtige Montagesequenz Aktion: 1. Starten Sie die Collet-Nuss auf den Werkzeughalter. 2. Setzen Sie das Collet in die Mutter ein. Beachten Sie, dass die meisten modernen Nuttern einen Ring oder eine Rille haben, die das Collet behält. 3. Setzen Sie das saubere Werkzeug in das Collet ein und drücken Sie es fest, bis es gegen den inneren Stopp des Collets ausgeht. Dies stellt sicher, dass das Werkzeug konsequent sitzt. 4. Die Mutter nicht mit dem bereits eingefügten und unten auftretenden Werkzeug überholen. Dies kann dazu führen, dass das Collet "doppelt grip" und verzerrt. 5. Während des Haltens des Werkzeugs die Mutter von Hand auf den Halter fädeln, bis es zu einem Fingern ist. Schritt 4: Richtiges Ziehdrehmoment korrekt Aktion: Verwenden Sie einen Drehmomentschlüssel, der speziell für Collet -Nüsse ausgelegt ist. Undertedinging führt zu Werkzeugschlupf und Auszug. Überdrehung kann den Collet verzerren, die Fäden beschädigen und den Runout erhöhen. Siehe Drehmomentspezifikationen des Herstellers für Ihre spezifische Kolletgröße (z. B. ER-16, ER-32, ER-40). Wenn sie nicht verfügbar ist, besteht eine allgemeine Regel darin, die Nuss zu verschärfen, bis sie fest eng ist, und wenden Sie ein endgültiges, konsistentes "Klick" aus dem Drehmomentschlüssel an. Vermeiden Sie die Verwendung von Betrügerstangen oder übermäßigen Kraft. 3. Faktoren, die Präzision beeinflussen * Qualität der Komponenten: Investieren Sie in qualitativ hochwertige, präzisionsgradige (z. B. G-Grad) Inhaber und Collets von angesehenen Marken. Günstige Toleranzkomponenten haben von Natur aus einen höheren Runout. * COLLET -Zustand: Collets sind Verschleißartikel. Überprüfen Sie sie regelmäßig auf Anzeichen von Verschleiß, Rissen, Glockenmund (wo die vordere und öffnet sich) oder auf der Verjüngung. Ersetzen Sie sofort abgenutzte Collets. * Bedingung für Werkzeughalter: Überprüfen Sie die interne Verjüngung des Halters auf Kerben, Kratzer oder Korrosion. Eine beschädigte Verjüngung wird die Präzision sogar eines brandneuen Collet ruinieren. * Maschinenspindelzustand: Die Präzision der gesamten Kette basiert auf Ihrer Maschinenspindel. Eine abgenutzte oder schmutzige Spindel führt zu einem Fehler, egal wie perfekt Ihre Werkzeugbaugruppe ist. 4. Best Practices für die Aufrechterhaltung der Präzision * Minimieren Sie den Runout an der Quelle: Verwenden Sie einen Dial -Test -Indikator, um TIR am Werkzeug Shank, in der Nähe der Collet -Nase und wieder in der Nähe der Schneidflöten zu messen. Konsistent, niedriger Runout (<0,0002 "oder 0,005 mm ist ausgezeichnet) ist das Ziel. * Vermeiden Sie das Mischen von Marken: Während ER ein Standard -Toleranzunterschied zwischen den Herstellern ist, kann sich die Leistung auf die Leistung auswirken. Verwenden Sie für ultimative Präzision dieselbe Marke für den Inhaber, den Collet und die Nuss. * Schmierung (ein Debattenpunkt): * Trocknen gegen geölte: Viele Puristen empfehlen, die Verjüngungen perfekt sauber und trocken zu laufen, um zu verhindern, dass abrasive Staub klebt und eine Läderpaste erzeugt. * Lichtöl: Einige Maschinisten tragen einen extrem dünnen Film aus Lichtmaschinenöl (nicht Fett) auf die Gewinde und die Rückseite des Collet (nicht die Präzisionsverjüngung) auf, um eine konsistente Klemmkraft zu gewährleisten und das Klingen zu verhindern. Wenden Sie sich an die Empfehlung Ihres Werkzeugherstellers. * Regelmäßige Wartung: Erstellen Sie einen Zeitplan, um alle Komponenten zu reinigen und zu überprüfen. Zusammenfassung: Die goldenen Regeln für hohe Präzision 1. Reinigen: Halten Sie jede Paarungsfläche makellos. 2. Übereinstimmung: Verwenden Sie die richtige Kolletgröße für das Werkzeug. 3. Drehmoment: Ziehen Sie die Mutter mit einem Drehmomentschlüssel mit dem angegebenen Wert fest. V. 5. Invest: Verwenden Sie hochwertige, präzisionsgradige Werkzeuge. Durch die Befolgung dieser Richtlinien können Sie die inhärente Präzision des ER -Systems maximieren, was zu besseren Oberflächenläufen, verbesserten Werkzeuglebensdiensten, engeren Toleranzen und vorhersehbarer Bearbeitungsleistung führt.

Das BBT Collet Chuck verfügt über ein Dual-Contact-Design, bei dem sowohl das Endgesicht als auch die Verjüngung des BT Collet Chuck mit der Spindel Kontakt aufnehmen. Dieses Dual-Contact-Design verbessert hauptsächlich die Starrheit, Stabilität und Präzision des Werkzeughalters. Bt er Collet Chuck Basierend auf der mechanischen Theorie, je größer der Durchmesser des Bezugspunkts ist, desto stärker ist die Steifigkeit. Das gemeinsame System ist der Standarddurchmesser des Taper Shank End; Der Referenz -BBT -Durchmesser ist der Flanschdurchmesser, der die Steifigkeit erheblich verbessert. BT -Werkzeughalter Verbesserung der Stabilität des Werkzeughalters während der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung; S reduziert das Phänomen der durch das Werkzeugregal während des Hochgeschwindigkeitsschnitts verursachten schlechten Qualität. Ein größerer Kontaktdurchmesser erhöht die Anzahl der Verlängerungen. Die verbesserte Werkzeugstabilität kann die Lebensdauer des Werkzeugs verlängern, eine wiederholbare Positionierungsgenauigkeit nach dem Werkzeugwechsel sicherstellen und die Bohrrundheit beim Lochschneiden verbessern

Langfristig unbenutzt: Wenn der CNC -Werkzeughalter für lange Zeit nicht verwendet wird, ist es einfach, Staub und Feuchtigkeit auf der Oberfläche zu sammeln, was zu Rost führt. Nassspeicherumgebung: Wenn der Werkzeughalter in einer feuchten Umgebung gespeichert ist, ist es einfach, feucht und rost zu werden. Werkzeughalter für CNC -Maschinen Material Problem: Wenn das Material der Werkzeuginhaber ist nicht korrosionsresistent oder die Oberflächenbehandlung ist unangemessen, es ist leicht zu rosten. Verarbeitungsflüssigkeitsproblem: Wenn die Verarbeitungsflüssigkeit korrosive Substanzen enthält, kann es leicht zu einer Beschädigung der Oberfläche des CNC -Werkzeuggriffs führen, was zu Rost führt. Um das Rost des CNC -Werkzeuggriffs zu vermeiden, wird empfohlen, den CNC -Werkzeuggriff vor dem Gebrauch zu reinigen und zu rosten, und eine trockene und belüftete Umgebung für die Lagerung auszuwählen. Gleichzeitig können regelmäßige Wartung und Instandhaltung von CNC -Werkzeuginhabern rechtzeitige Reinigung und Rostentfernung die Lebensdauer der CNC -Werkzeuginhaber verlängern.

Vorteile von ER -Collets in der Präzisionsbearbeitung ER-Collets gelten allgemein als eines der vielseitigsten und zuverlässigsten Werkzeughaltesysteme in Bearbeitungs- und CNC-Anwendungen. Ihr Design und ihre Funktionalität bieten zahlreiche Vorteile und machen sie zu einer bevorzugten Wahl für Fachkräfte in allen Branchen. Im Folgenden finden Sie die wichtigsten Vorteile von ER -Collets: 1. CNC ER Collet High Clamping Force und Präzision ER Collets zeichnen sich aus, indem er eine gleichmäßige Klemmkraft rund um das Werkzeug oder Werkstück liefert. Ihr federartiges Design sorgt für einen konstanten Radialdruck und minimiert das Schlupf auch bei Hochgeschwindigkeits- oder Hochleistungsoperationen. Dies führt zu einer außergewöhnlichen Griffgenauigkeit und erreicht häufig Konzentrik innerhalb von 0,0127 mm (0,0127 mm), was für Präzisionsbearbeitungsaufgaben von entscheidender Bedeutung ist. 2. Breite Kompatibilität und Flexibilität Das ER -Collet -System bietet eine breite Palette von Werkzeug- oder Werkstückdurchmessern mit einer einzelnen Collet -Nuss. Beispielsweise kann ein ER-32-Collet Größen von 1/16 "bis 13/16" (2–21 mm) greifen, indem das Collet einfach eingestellt wird. Diese Flexibilität verringert die Notwendigkeit mehrerer Collet -Sets, optimierter Tool -Management und Senkung der Kosten. 3.. Verbesserte Werkzeugleben und Stabilität Die gleichmäßige Verteilung der Klemmkraft reduziert die Spannungskonzentrationen auf Schneidwerkzeugen, minimiert den Verschleiß und die Verlängerung der Werkzeugdauer. Darüber hinaus dämpfen ER -Kolletten die Schwingungen effektiv, verbessert die Qualität der Oberflächenbeschaffung und verringern das Risiko eines Werkzeugbruchs bei komplizierten Vorgängen. 4.. Schnelle und einfache Werkzeugänderungen ER Collets verfügen über ein einfaches zweiteiliges Design (Collet und Nuss), das schnelle Tooländerungen ermöglicht. Diese Modularität steigert die Produktivität in hohen Mix-Fertigungsumgebungen, in denen häufig häufige Tool-Swaps erforderlich sind. 5. Wärmefestigkeit und Haltbarkeit ER -Collets, die aus gehärteten und temperierten Federstahl errichtet wurden, halten hohe Temperaturen, die während der Bearbeitung erzeugt wurden. Viele werden weiter mit Nitriding oder Beschichtungen behandelt, um die Verschleißfestigkeit zu verbessern und die Langlebigkeit auch unter anspruchsvollen Bedingungen zu gewährleisten. 6. Kosteneffizienz Im Vergleich zu speziellen Collet-Systemen (z. B. TG oder DA-Stil) sind ER-Collets erschwinglicher und weit verbreiteter. Ihre standardisierten Abmessungen (von DIN 6499 regiert) gewährleisten die Kompatibilität zwischen Marken und bieten den Benutzern kosteneffiziente Einkaufsoptionen. 7. Vielseitige Anwendungen ER -Collets werden nicht nur zum Halten von Schneidwerkzeugen (Endmühlen, Bohrer, Reibahnen) verwendet, sondern auch zum Sicherungsschwerpunkt in Dreh- und Angelegenheiten oder Schleifmaschinen. Ihre Anpassungsfähigkeit macht sie zum Mahlen, Bohren, Tippen und sogar 3D -Drucktruder -Baugruppen geeignet. 8. Kompaktes Design Mit einem schlanken Profil passen ER-Collets in enge Räume und kleinere Spindeln, was sie ideal für Mikromaschine oder Anwendungen macht, die nur minimaler Überhang erfordern. Abschluss Das ER-Collet-System kombiniert Präzision, Flexibilität und Haltbarkeit in einem kostengünstigen Paket. Seine Fähigkeit, Hochleistungsklemme mit benutzerfreundlicher Operation in Einklang zu bringen, erläutert seine dauerhafte Beliebtheit in Workshops weltweit. Ob für Prototypen, Produktionsläufe oder eine komplexe Multi-Achsen-Bearbeitung, ER-Collets bleiben ein Eckpfeiler effizienter und genauer Fertigung.

Was sind die technischen Eigenschaften des hohen Präzisions mit 0,008 mm er? 1. Material 65 mn, 2. Härte: 46-50 Stunden; 3. Standard: DIN 6499b 4. Genauigkeit: 0,008 mm 5. Das innere Loch ist mehrmals gemahlen und erreicht Ra0.4 und erreicht einen Spiegeleffekt; 6. Die Hohlrille der Zylinderklemme nimmt die Schleifverarbeitungstechnologie an, die eher für Hochgeschwindigkeitsbearbeitung geeignet ist. 7. Der äußere Kreis und die Endfläche sind mehrmals gemahlen und erreichen Ra0.4 und erzielen einen Spiegeleffekt; 8. Oberflächen "umweltfreundliche" Spezialbeschichtungsbehandlung verbessert die Oberflächenhärte, den Verschleiß Widerstand, die Sauberkeit, eine stabilere Genauigkeit, eine glattere Oberfläche, bessere Anti-Rost- und Anti-Korrosionseffekte, komfortableres Handgefühl und schöneres Erscheinungsbild. Hauptsächlich für verschiedene Bohrmaschinen, Fräsmaschinen und Drehstärke. Was sind die Verarbeitungstechniken mit hoher Präzision von 0,008 mm ER -Collet? Kryogene Behandlung 1. Ultra lange kryogene Behandlung bei -185 ℃ verwandelt fast alle Reste in Austenit in Martensit; 2. Die ausgefällten nanoskaligen Carbidpartikel erhöhen die Härte und Zähigkeit; 3. Reduzieren Sie den Reststress; 4. Die Verschleißfestigkeit wird erheblich verbessert. Aktualitätsverarbeitung ≥ 100h ultrafarbene Formen -Wärmealterung zum Entfernen der verbleibenden inneren Spannung während der Schleifverarbeitung. Was sind die Vorteile der Verwendung einer Feder -ER -Kolletklemme mit einer Genauigkeit von 0,008 mm? Die Klemmstudie hat eine starke Vielseitigkeit, eine stabile Klemmkraft und ein langes Lebensdauer. Bei der Massenproduktion kann es die Produktionseffizienz verbessern und die Kosten senken. Diese Klemme hat eine gute Starrheit und Stabilität, die die Vibration und Verschiebung während des Bearbeitungsprozesses effektiv reduzieren kann. Das ER-Frühlingskollet aus hochwertigem Material 65 Mio. und durch fortschrittliche Fertigungstechnologie hergestellte kann eine hervorragende Stabilität unter Hochgeschwindigkeitsabschnitten und hohen Lastverarbeitungsbedingungen aufrechterhalten, was eine starke Unterstützung für die Bearbeitung von hoher Präzision bietet. In der Massenproduktion ist es erforderlich, die konsistente Bearbeitungsgenauigkeit für jedes Werkstück zu gewährleisten, und es ist erforderlich, dass CNC -ER -COLLET mit hoher Wiederholbarkeit ausgewählt wird. In der Batch-Verarbeitung von Kfz-Teilen kann beispielsweise die Verwendung hochpräziser Klemmen sicherstellen, dass die dimensionale Genauigkeit und Oberflächenqualität jedes Teils den Anforderungen entspricht, wodurch die Produktkonsistenz und Qualitätsstabilität verbessert wird.

Im Entwurfsschema von ER Spring Collet Chuck werden verschiedene Arten von Werkstücken aufgetaucht, einschließlich Metallstempelteilen, Aluminiumprofilen und Komponenten. Bei der Gestaltung des Schemas müssen daher den zulässigen Bereich der Standard -Toleranz der Position der Werkstücksklemme geschätzt werden. Die Anwendung von Frühlingscolet -Chuck kann die Bearbeitungseffizienz erheblich verbessern und die Fähigkeit beibehalten, alle Bearbeitungsoberflächen der Teile durchzuführen, die in einer Klemme bearbeitet werden sollen. Gemäß der Anpassung von Rundstangenmaschinen und Schneidgeräten kann der gesamte Prozess der linken und rechten Fütterung vollständig automatisiert werden, und schließlich kann intelligente Fertigung und kontinuierliche Verarbeitung aufrechterhalten werden. In einer solchen Anwendung wird die für einzelne Werkstücke gespeicherte Nicht -Bohrzeit sehr gering sein, aber im gesamten Bearbeitungsprozess wird das Produkt der angemessenen Zeitanordnung für jedes Werkstück und die Anzahl der zu bearbeitenden Werkstücke viel Zeit sparen in Summe. Was sind also die Anforderungen an CNC -ER -Collet -Hersteller für den Spezifikationsbereich der Werkzeugevorrichtungen? 1. Speziell für die Verarbeitung von Werkstücken kleiner Durchmesser. 2. Die Klemmzeit des Werkstücks ist sehr kurz, was eine schnelle Fütterung von links und rechts beibehalten kann. 3. Die Ersatzzeit ist sehr kurz und kann schnell verschiedene Spezifikationen von Vorrichtungen und Jigs ersetzen. 4. Im Vergleich zu Chucks ist die Klemmpräzision höher und die Koaxialität wird während der Kehrtwende-Bearbeitung stärker gehalten. 5. ER ist kostengünstiger und verfügt über eine höhere Koordinationsfähigkeit als Chucks für unregelmäßige und borbare Feder-Chucks. 6. Auf einer CNC -Drehmaschine mit einer ER -eingeführten Spindel -Lagerstruktur kann der Federhäuger den am wenigsten Schneidgeschwindigkeitsarm liefern, was zu einem größeren Bearbeitungskammerraum und einer Bearbeitungssteifigkeit als der Knicker führt. 7. Die ER Feder -Collet -Klemme ist eine umhüllende Klemmmethode, mit der die Oberfläche des Werkstücks während des Klemmens besser aufrechterhalten und ein beträchtliches Bohrmoment liefern kann. Unser Unternehmen engagiert sich für die Forschung und Entwicklung von hochpräzisetztem ER-Collet mit einer Konzernitätsgenauigkeit, die den Präzisionsstandard für die japanische AA-Ebene erreichen kann. Die Genauigkeit der Konzentrik kann eine hohe Qualität von 0,003 mm erreichen. Die Collets haben kreisförmige Löcher, quadratische Löcher, hexagonale Löcher, unregelmäßige Löcher, Federstahl, Hardlegierungen sowie Standardkonzentrik und unregelmäßige Exzentrizität (Collets), die in verschiedenen CNC -Instrumenten -Latten und unterstützendem Werkzeuginhaber häufig eingesetzt wurden.

Was sind die Vorteile von SK (DIN69871/JT/DAT/DV) ER Collet Chuck? SK ER Collet Chuck Toolholder Mechanische Spindel, Schneidwerkzeuge und andere Zubehör. Hochgenauiger SK -Werkzeughalter mit G6.3- oder G2.5 -Balance -Optionen, die mit DIN6499 Chuck Chuck ausgestattet sind, kann zum Klemmen verschiedener Größen mit geraden Griffschneidemaschinen verwendet werden. Geben Sie beim Aufgeben einer Bestellung das Formular an: a, ad oder (ad+b). Wir sind spezialisiert auf die Herstellung von SK ER Spring Collet und bieten eine Probenverarbeitung, einen umfassenden After-Sales-Service und den technischen Support an. Ich freue mich auf Ihre Zusammenarbeit! Merkmale: 1. Material: 20cmnti oder jis-scm415 2. Härte: 56-60 Stunden; 3. Tiefe der Vergasung:> 0,8; 4. Rauheit: ra <0,4u; 5. Genauigkeit von Kegel ≤ AT3 und ein Teil der Standardabmessungen werden unter Verwendung der in Deutschland hergestellten Diebold -Standardinspektionsinstrumente getestet. 6. Überschreiten Sie den internen Griffkegel: ≤ 0,002 mm; Koaxialität mit Klemme: ≤ 0,005 mm; 7. Dynamisches Gleichgewicht kann erfolgen: G6.3 12000 U / min, G2.5 20000〜30000 U / min; 8. Geeignet für Langweiligen, Mahlen, Bohrungen, Klopfen, Schleifen und Schnitzprozesse. Unsere Vorteile 1. Gute Starrheit 2. hohe Präzisionsstabilität von Teilenverarbeitungs- und Oberflächenbehandlungsabmessungen 3.. Verbesserung der Lebensdauer von Schneidwerkzeugen 4. Verschleiß des konischen Griffs, der durch Vibrationen während des schweren Schnittprozesses verursacht wird 5. ATC wiederholt Operationen mit hoher Präzision 6. Das Erscheinungsbild ist nickelverzerrt und das Produkt hat eine bessere Rostprävention, Korrosionsbeständigkeit und Haltbarkeit. 4. sauberes Erscheinungsbild und stabile Genauigkeit sicherstellen Behandlung mit niedriger Temperatur bei -196 ℃ und langfristige Wärmeleitverarbeitung verringert die Reststress und erhöht die Härte und Zähigkeit.

ER Collet ist ein Verriegelungsgerät, das Werkzeuge oder Werkstücke enthält, die normalerweise zum Bohr- und Fräser- und Bearbeitungszentren verwendet werden und hauptsächlich zum Halten von Werkzeugen verwendet werden. Eine Zylinderklemme verwendet die elastische Verformung einer Feder, um ein Werkzeug zu klemmen. Die Klemme ist relativ einfach und bequem und erfordert keine hohe Präzision für den Werkzeuginhaber. Die Rohrklemme ist ein Zubehör für den Werkzeughalter zum Halten von Schneidwerkzeugen, geeignet für Hochgeschwindigkeitsschnitte und effiziente Bearbeitungsanwendungen. Gute Starrheit und Klemme müssen mit ER -Collet -Nüssen verkleinert werden. Die Klemmgenauigkeit des CNC -ER -Collet liegt zwischen 0,005 und 0,015 mm. In Verbindung mit dem Werkzeuginhaber und der Nuss werden unterschiedliche Klemmgenauigkeiten auf verschiedene Arbeitststücktechniken angewendet. Je höher die Präzisionsanforderungen für den Tool -Verbindungspart Teil, desto höher ist die Genauigkeit des ER -Collet ausgewählt, was die Gesamt -Runout -Genauigkeit des geklemmten Tools direkt beeinflusst. Eine hohe Präzisionsbearbeitung erfordert die Verwendung hochpräziser ER-Collets.

Die Auswahl der strukturellen Form des ER Collet Chuck sollte sowohl den technologischen Fortschritt als auch die wirtschaftliche Rationalität berücksichtigen: ① Für einige einfache Schneidwerkzeuge, die für lange Zeit wiederholt verwendet werden und keine Montage benötigt, ist es ratsam, sie mit integralen Werkzeuginhabern auszurüsten, um die Werkzeuge starr und kostengünstig zu gestalten (z. Inhaber von Halter und Bohrer, die die Inhaber von Teilen verwendet haben, die die äußere Kontur von Teilen verarbeiten); ② Bei der Verarbeitung von Mehrfass- und kleinen Chargenteilen mit häufigen Änderungen der Blende und der Lochtiefe werden modulare Werkzeughalter üblicherweise verwendet, um eine große Anzahl von Inhaber von Integral Bowing -Werkzeuginhabern zu ersetzen und die Verarbeitungskosten zu senken. ③ Für viele CNC -Werkzeugmaschinen, insbesondere wenn das Spindelende und das Werkzeugwechsel -Manipulator unterschiedlich sind, ist es ratsam, modulare Werkzeughalter auszuwählen. Aufgrund der Vielseitigkeit des Zwischenmoduls (Verbindungsstange) und des Arbeitsmoduls (Werkzeugbeladungsmodul), das in verschiedenen Maschinen und Betten verwendet wird, kann die Ausrüstungsinvestition erheblich reduziert und die Werkzeugauslastung verbessert werden. Das Unternehmen kann auch verschiedene nicht standardmäßige Schneidwerkzeuge entsprechend den Kundenbedürfnissen, mit schneller Lieferung und angemessenen Preisen entwerfen und produzieren. Begrüßen Sie neue und alte Kunden, um sich mit Bildern und Beispielen anzupassen.

CNC -Drehkollet -Chuck -Herstellungsmethode: Fügen Sie zunächst das Chuck in die Druckkappe hinzu, laufen Die Chuck -Frühling kann zweieinhalb Zapfen kegeln. Das ER -Chuck muss sich nur in die Slip -Hülle bewegen, damit die Bohr- und Klopfärmel bei hoher Geschwindigkeit geändert werden können. Beim Bohren wird die Morsehülle automatisch gesperrt. Beim Tippen kann das Drehmoment mit der gleichen Last stabilisiert und rutschig sein, wodurch die beiden Häfen des Wasserhahns vermieden werden. Lassen Sie beim Ändern des Schneiders die Klemme und den Schneider mit dem Schraubenschlüssel los, um die Druckkappe zu entspannen, den Schneider zu entfernen und die Clipfeder entlang des Pfeilziels zu fördern, damit er sich zurückziehen kann, und ersetzen Sie dann die Clipfeder durch durch Andere Öffnungen nach Bedarf. Die Einstellbarkeit von NC -Drehstärke wird oft durch die Way der Bolzenbefestigung und die Stiftposition entschieden. Wenn die Vorrichtung angeordnet und angeordnet ist, kann die Länge einer Schaltung langsamer repariert werden. Die Klemmkraft des CNC -Drehstils -Collet -Chucks ist relativ groß, und der Klemmbereich ist relativ breit und erhält auch eine hohe Präzision. Daher wurde es in einem Beruf weit verbreitet, beispielsweise im Werkzeugmaschinenberuf. Im Vergleich zu ER Chuck hat es unterschiedliche Arten, und das Nicht-Beispiel-Chuck wurde in verschiedenen Ebenen angewendet. Es erreicht eine hohe Präzision, kann das Werkstück mit hoher Geschwindigkeit in einer bestimmten Position lokalisieren, spielt eine wichtige Rolle bei der reibungslosen Produktion von Produkten und erhöht auch die Produktionseffizienz von Produkten. CNC Chuck sollte auf die allgemeine Wartung von Requisiten achten. Es wirkt sich direkt auf die Gesamtqualität des Produkts aus. Der Schlüssel ist, Rost zu behandeln. Daher ist es sehr wichtig, ein angemessenes, hochwertiges und effektives rostbewertendes Öl auszuwählen. CNC -Drehmaschine ist in der Gegenwart ein üblicher Werkzeugmaschinenmaschine, das unersetzliche Geräte ist, der Anwendungsbereich ist besonders beliebt, schnell, aber einfach zu zerstören, da dieser Verbrauch ebenfalls enorm ist. Nach dem Material des numerischen Kontroll -Chucks ist die Art der Wärmebehandlung auch unterschiedlich, die relative Härtebeschränkung des numerischen Kontroll -Chucks ist auch an verschiedenen Stellen unterschiedlich.

Die Produktionsmethode des nicht standardmäßigen Collet-Chucks: Erstens wird das Chuck in die Druckkappe gegossen und die Klemmfeder sanft ausgeführt. Dann wird die exzentrische Layout der Druckkappe in die Klemmfedernsrille konkaviert, und die Klemmfeder wird symmetrisch entlang der Pfeilrichtung angetrieben, so dass die beiden Hälften des Kegels konzipiert werden können. Das ER Chuck kann dazu führen, dass die Bohr- und Klopfenhülsen nur mit hoher Geschwindigkeit kommunizieren, indem sie sich in die Schiebunghülle verwandeln. Beim Bohren wird die MOHS -Hülse automatisch gefunden; Beim Tippen kann die Last des Drehmoments reibungslos rutschen und die beiden Häfen des Wasserhahns vermeiden. Lassen Sie beim Ändern des Schneiders die Klemme und den Schneider mit dem Schraubenschlüssel los, entfernen Sie den Schneider, drücken Sie die Klemmefeder entlang der Pfeilrichtung, um ihn fest zu machen, und ersetzen Sie dann die Klemmfeder durch andere Blende gemäß der Einschränkung. Die Einstellbarkeit der nicht standardmäßigen Chuck-Struktur wird normalerweise nach der Art der Befestigung und Stiftposition ausgewählt. Wenn die Länge eines Moduls koordinieren und befestigt wird, kann die Länge eines Moduls langsamer gestrichen werden. Das Verhältnis von nicht standardmäßigem Collet-Chucks ist relativ groß. Darüber hinaus ist das Klemmfeld relativ breit und hat auch eine geringe Zuverlässigkeit. Daher wird es in derselben Lichtindustrie weit verbreitet, z. B. in der Werkzeugmaschinenlichtindustrie. Für ER -Collet -Chucks verfügt es über unterschiedliche Kategorien und verschiedene Arten von Chucks werden auf unterschiedliche Verzerrungen angewendet. Es hat eine sehr geringe Zuverlässigkeit und kann die Komponenten mit hoher Geschwindigkeit in einer bestimmten Position positionieren. Es hat eine wichtige Rolle bei der reibungslosen Produktion der Anweisungen gespielt und auch die Effizienz der Anweisungen verbessert. Nicht standardmäßiges Chuck sollte auf die Oberflächenwartung der Dekoration achten. Es wirkt sich direkt auf die Oberflächenqualität der Anweisungen aus. Der Kern besteht darin, Korrosion zu verhindern. Daher ist es sehr wichtig, geeignete, hochwertige und spezialisierte Schmiermittel auszuwählen. Das nicht standardmäßige Collet-Chuck ist in Werkzeugmaschinen üblich, die derzeit unersetzliche Software ist. Es ist besonders häufig im Gebrauchsgebiet. Es ist schnell, aber leicht beschädigt, daher ist der Verbrauch riesig. Nicht standardmäßige Collet-Chucks folgen unterschiedlichen Ressourcen, und die begrenzten Wärmebehandlungsmethoden sind ebenfalls unterschiedlich, und die Dichteanforderungen verschiedener Teile von nicht standardmäßigen Collet-Chicks sind ebenfalls unterschiedlich.

Die Starrheit, Genauigkeit, Haltbarkeit und dynamische Gleichgewichtsleistung des Tools sind in der NC -Bearbeitung strenger erforderlich. Die Auswahl der Werkzeuge sollte auf die Struktur und Prozessanalyse des Werkstücks achten, kombiniert mit der Verarbeitungsfähigkeit von CNC -Werkzeugmaschinen, Werkstückmaterialien und Prozessgehalten und anderen Faktoren. Das Material des CNC -Werkzeughalters beträgt im Allgemeinen 40Cr. Die häufig verwendeten Werkzeughalter in der NC -Bearbeitung sind hauptsächlich in Bohrwerkzeughalter, Bohrwerkzeughalter, Mahlwerkzeughalter, Gewinde -Werkzeughalter und Gerade -Griff -Werkzeughalter unterteilt. Titanium Hao Machinery Co., Ltd. sollte für den Kauf von NC -Werkzeuginhabern mit professioneller Qualität und Qualitätssicherung ausgewählt werden. Das Unternehmen hat die ISO 9001: 2000 International Quality Management System -Zertifizierung verabschiedet und Benutzern verschiedene Arten von Werkzeugmaschinenzubehör gemäß den nationalen Standards, deutschen Standards, amerikanischen Standards, japanischen Standards und anderen verschiedenen Standards zur Verfügung stellen Kunden. Typmerkmale des NC -Werkzeughalters: 1) Beim Bearbeiten geschwungener Oberflächenteile, um sicherzustellen, dass die Schneidekante des Werkzeugs am Schneidpunkt tangential zur Bearbeitungsriss ist und eine Störung zwischen der Schneide und dem Werkstückumriss vermeiden, werden im Allgemeinen zwei Kugelnende verwendet, zwei, zwei, zwei, zwei, zwei -Ged-Fräsenschneider werden zur rauen Bearbeitung und zum Halbfinish und Veredelung mit vier Kantenfräsen verwendet. 2) Um die Produktionseffizienz und die Oberflächenrauheit zu verbessern, wird normalerweise beim Mahlen größerer Ebene ein Einsatzscheibenmühlenschneider verwendet. 3) Allgemeiner Frässchneider wird normalerweise beim Mahlen einer kleinen Ebene oder einer Schrittfläche verwendet. 4) Beim Mahlen von Keyway, um die dimensionale Genauigkeit des Schlüsselways zu gewährleisten, wird normalerweise ein Zweikettenschlüsselmühlenschneider verwendet. 5) Bei der Verarbeitung von Löchern können Bohrer und andere Lochverarbeitungswerkzeuge verwendet werden. Die Struktur des Werkzeughalters der NC -Werkzeugmaschine: 1. Die Struktur des Werkzeughalters von NC -Werkzeugmaschinen kann in zwei Typen unterteilt werden: Integralmodus und modularer Modus. Der Arbeitsteil des Klemmentools des Integral -Werkzeughalters ist in den Griff integriert, das zum Befestigen und Positionieren auf der Werkzeugmaschine verwendet wird. Diese Art von Werkzeughalter hat eine schlechte Anpassungsfähigkeit an die Transformation von Werkzeugmaschinen und Teilen. Um sich an die Transformation von Teilen und Werkzeugmaschinen anzupassen, müssen Benutzer verschiedene Spezifikationen von Werkzeuginhabern speichern, sodass die Auslastungsrate der Werkzeughalter niedrig ist. 2. Modulares Werkzeugsystem ist ein erweitertes Werkzeugsystem. Jeder Werkzeuggriff kann durch eine Reihe von Modulen zusammengesetzt werden. Für verschiedene Teile und Werkzeugmaschinen können verschiedene Montageschemata eingesetzt werden, um eine Vielzahl von Tool -Shank -Serien zu erhalten, wodurch die Anpassungsfähigkeit und Verwendung von Tool Shank verbessert wird.

Analyse der engen Beziehung zwischen Werkzeugleiste und Werkzeuggriff 1. Reduzierungstypen reduzieren: (1) Das Schneidwerkzeug besteht aus einem Schneideteil und einem Klemm Teil. (2) Es gibt Dutzende von Standardformen von Werkzeugmaschinen, die zum Installieren von Werkzeugteilen verwendet werden. (3) Wenn der Cutter direkt mit der Werkzeugmaschine verbunden ist, muss der gleiche Klingenschneider in verschiedene Klemmteile verarbeitet werden. Dies ist offensichtlich nicht wirtschaftlich und realistisch. 2. Zwischenverbindungsformular - Werkzeughalter: (1) Machen Sie den klemmenden Teil des Schneiderquadals, äußere zylindrische, innere zylindrische und äußere konische. (2) Mit einer Komponente kann ein Ende mit der Werkzeugmaschine verbunden werden, und das andere Ende kann zum Klemme des Werkzeugs in wenigen Formularen verwendet werden. Dies ist der Griff. (3) Es gibt eine große Anzahl von Kombinationsformularen, um eine große Anzahl unterschiedlicher Anforderungen für eine so kleine Anzahl von Werkzeugverbindungsformularen und eine kleine Anzahl von Verbindungsformularen für Werkzeughalter zu erfüllen. 3. Verbindung von Maschinenclip -Messer: . (2) Wenn die Clip -Klinge direkt am Griff montiert ist, stößt sie auf Schwierigkeiten und erhöht die Nutzungskosten. (3) Hinzufügen eines weiteren Zwischenprodukts, das üblicherweise als Cutterstange bezeichnet wird, dessen Ende die Maschinenclip -Klinge installieren soll, und das andere Ende besteht darin, das traditionelle quadratische, äußere zylindrische, innere zylindrische und äußere konische. (4) Ein solches Schema, so dass der ursprüngliche Werkzeughalter nicht von Änderungen betroffen ist, solange sich der sich ändernde Werkzeuginhaber ändert, um unsere gemeinsamen Austauschanforderungen zu erreichen. (5) Dies ist die modulare Struktur.

Die Starrheit, Genauigkeit, Haltbarkeit und dynamische Gleichgewichtsleistung des Tools sind in der NC -Bearbeitung strenger erforderlich. Die Auswahl der Werkzeuge sollte auf die Struktur und Prozessanalyse des Werkstücks achten, kombiniert mit der Verarbeitungsfähigkeit von CNC -Werkzeugmaschinen, Werkstückmaterialien und Prozessgehalten und anderen Faktoren. Die Struktur des Werkzeughalters der NC -Werkzeugmaschine kann in zwei Typen unterteilt werden: Integralmodus und modularer Modus. Der Arbeitsteil des Klemmentools des Integral -Werkzeughalters ist in den Griff integriert, das zum Befestigen und Positionieren auf der Werkzeugmaschine verwendet wird. Diese Art von Werkzeughalter hat eine schlechte Anpassungsfähigkeit an die Transformation von Werkzeugmaschinen und Teilen. Um sich an die Transformation von Teilen und Werkzeugmaschinen anzupassen, müssen Benutzer verschiedene Spezifikationen von Werkzeuginhabern speichern, sodass die Auslastungsrate der Werkzeughalter niedrig ist. Das modulare Schneidwerkzeugsystem ist ein fortschrittliches Schneidwerkzeugsystem. Jeder Werkzeuggriff kann durch eine Vielzahl serialisierter Module zusammengesetzt werden. Für verschiedene Teile und Werkzeugmaschinen können verschiedene Montageschemata eingesetzt werden, um eine Vielzahl von Tool -Shank -Serien zu erhalten, wodurch die Anpassungsfähigkeit und Verwendung von Tool Shank verbessert wird. Die Wahl der Inhaberstruktur der Werkzeuginhaber sollte sowohl die fortschrittliche Technologie als auch die angemessene Wirtschaft berücksichtigen. 1. Für einige einfache Werkzeuge, die für lange Zeit wiederholt verwendet werden und nicht zusammengestellt werden müssen Chuck Tool Shank zur Verarbeitung des Umrisss von Teilen usw.). 2. Bei der Verarbeitung vieler Arten und kleinen Teile, deren Blende und Tiefe sich häufig ändern, sollte der modulare Werkzeughalter ausgewählt werden, um eine große Anzahl von Inhaber von Integral Bowing Tool Inhabern zu ersetzen und die Verarbeitungskosten zu senken. 3. Für viele CNC -Werkzeugmaschinen, insbesondere das Ende der Werkzeugmaschinenspindel und des Manipulators für Werkzeuge, sollte der modulare Werkzeughalter ausgewählt werden. Da das Zwischenmodul (Verbindungsstange) und das in jeder Werkzeugmaschine verwendete Arbeitsmodul (Werkzeugbeladungsmodul) universell sind, kann die Investition von Geräten erheblich reduziert und die Auslastungsrate der Werkzeuge verbessert werden. Um die Verarbeitungseffizienz zu verbessern, sollten hohe Effizienzschneider und Werkzeughalter so weit wie möglich ausgewählt werden. Zum Beispiel kann der zweischneidige Bohrwerkzeughalter für das grobe Bohrung verwendet werden, was nicht nur die Verarbeitungseffizienz verbessern, sondern auch zur Reduzierung der Schnittschwingung beiträgt. Das starke Feder -Chuck kann nicht nur das geradlinige Schaftwerkzeug klemmen, sondern auch das Werkzeug mit Löchern durch die Verbindungsstange klemmen. Für typische Werkstücke mit großen Chargen und komplexer Verarbeitung sollten Verbundschneidwerkzeuge so weit wie möglich ausgewählt werden. Obwohl der Preis für zusammengesetzte Schneidwerkzeuge und Werkzeughalter relativ teuer ist, kann die Verwendung von zusammengesetzten Schneidwerkzeugen in Bearbeitungszentren mehrere Prozesse zu einem Prozess kombinieren und durch ein einzelnes Werkzeug abgeschlossen werden, was zur Reduzierung der Verarbeitungszeit und der Anzahl der Anzahl der förderlich ist Werkzeugänderungen und erhebliche Verbesserung der Produktionseffizienz. Für einige spezielle Teile kann auch ein spezielles Design des Verbundwerkzeughalters in Betracht gezogen werden.

I. Bei der Auswahl der Produktwerkzeughalter für Produkte 1. Überprüfen Sie die Größe und Form des Spindellochs und des Werkzeuggriffs. 2. Wählen Sie Schneidwerkzeuge mit geeigneter Größe und Form und Übereinstimmung mit dem Tool Shank. 3. Wählen Sie geeignete Schnittbedingungen. 2. Bei der Handhabung von Produktzeugen der Werkzeughalter 1. Wenn Sie Produkte transportieren und Produkte aus Kisten entfernen, müssen Sie Produkte vermeiden, die auftauchen oder fallen. 2. Bei der Behandlung mehrerer verpackter Produkte oder schwerer Werkzeughalter gleichzeitig müssen vorsichtig sein. 3. Es darf kein Versuch unternommen werden, den Griff zu ändern oder zu zerlegen. 4. Beachten Sie, dass an den Teilen des Griffs und der Basis des Messers keine Kratzer, Kratzer, Schmutz oder Rost gefunden werden können. 5. Berühren Sie den Gewindeteil nicht. III. Installation von Schneidwerkzeugen Werkzeughalter 1. Wenn Sie Schneidwerkzeuge im Griff installieren, tragen Sie bitte Schutzausrüstung. 2. Stellen Sie bei der Installation von Schneidwerkzeugen im Tool Shank eine absolute Fixität sicher. Iv. Installation zu Werkzeughalter für Werkzeugmaschine 1. Stellen Sie bei der Installation des Werkzeuggriffs sicher, dass kein Staub am Maschinenspindelloch, des Werkzeuggriffs oder des Werkzeugsitzes vorhanden ist. Kratzer oder Rost. 2. Überprüfen Sie die Genauigkeit des exzentrischen Griffs regelmäßig. 3. Nägel ziehen sind Verbrauchsmaterialien und sollten regelmäßig ersetzt werden. V. Bearbeitungszeitwerkzeughalter 1. Berühren Sie den Griff beim Drehen nicht. 2. Maschinen dürfen nicht betrieben werden, wenn das Schneidwerkzeug nicht im Werkzeugschaft installiert wird. 3. Achten Sie darauf, sich nicht rückwärts zu drehen. 4. Schutzschild und Schutzbrille sollten während der Verarbeitung getragen werden. 5. Beim Einstellen von Hochdruckkühlmittel für Verarbeitungsanwendungen sollte die Hand oder der Körper nicht in der Nähe der Schneidwerkzeugspitze liegen.

1. Der Standard -Standard der ISO -Werkzeughalter bezieht sich auf den von der internationalen Organisation for Standardisierung (ISO) formulierten Standard. Im Oktober 1946 trafen sich Führer der 25 nationalen Standardisierungsbehörden in London, um die Einrichtung der Internationalen Organisation für Standardisierung (ISO) zu erörtern, die für die internationale Organisation für Standardisierung kurz vorhanden ist. Das Treffen verabschiedete einstimmig die ISO -Charta und die Verfahrensregeln. Am 23. Februar 1947 kam ISO in Betrieb. Das Zentralbüro von ISO befindet sich in Genf, Schweiz. China ist sowohl der Initiator als auch das erste Mitgliedsland. 2, BT Tool Holder Tool Shank: Taper Shank Shank (mit Manipulator -Griffschlitz) für Werkzeugmaschinen von Bearbeitungszentren, die von japanischen Standard -MAS403 hergestellt wurden; ST Means Taper Shank Shank (ohne Manipulator -Griffschlitz) für Werkzeugmaschinen von numerischen Kontrollmaschinen, die gemäß GB3837 hergestellt wurden. BT -Werkzeughalter Die Winkel des ISO -Werkzeughalters und der BT -Werkzeughalter sind unterschiedlich, ebenso wie die Winkel professioneller Werkzeugmaschinen und benutzerdefinierter Werkzeughalter. Unten finden Sie einen Vergleich der Taper Shank Größen des ISO -Shank- und BT -Werkzeughalters.

Die Spindel -Verjüngungslöcher der Bearbeitungspindel werden normalerweise in zwei Kategorien unterteilt, nämlich das universelle System mit Verjüngung von 7:24 und das HSK -Vakuumsystem mit Verjüngung von 1:10. Das universelle Werkzeuggriff mit einer Verjüngung von 7:24 verfügt über fünf Standards und Spezifikationen, nämlich NT (traditioneller Typ), DIN 69871 (Deutscher Standard), IS07388/1 (internationaler Standard), MAS BT (japanischer Standard) und ANSI/ASME (American Standard). Der deutsche Standard des NT -Typ -Werkzeughalters ist DIN 2080, der den Werkzeughalter durch Ziehen von Stange auf herkömmlichen Werkzeugmaschinen, auch als ST in China bezeichnet, verschärft. Die anderen vier Arten von Werkzeughaltern werden durch Ziehen von Nägeln am Ende des Werkzeughalters in der Verarbeitungszentrale festgezogen. Gegenwärtig sind DIN 69871 (JT) und MASBT die beiden am häufigsten verwendeten Werkzeughalter in China. Der Werkzeughalter von DIN 69871 kann auf den Werkzeugmaschinen von DIN 69871 und ANSI/ASME -Spindel -Taperlöchern installiert werden. Der Werkzeughalter von IS0 7388/1 kann auf den Werkzeugmaschinen von DIN 69871, IS0 7388/1 und ANSI/ASME -Spindel -Verjüngungslöchern installiert werden. Der Werkzeughalter von IS0 7388/1 ist also die beste für die Allgemeinheit. (1) DIN 2080 (kurz oder ST) Werkzeughalter DIN 2080 ist ein deutscher Standard, dh ISO 2583, was wir normalerweise als NT -Typ -Werkzeughalter bezeichnen. Es kann nicht mit dem Manipulator des Werkzeugmaschine montiert werden, sondern von Hand. (2) DIN 69871 (JT, DIN, DAT oder DV DIN 69871 kann in zwei Arten unterteilt werden: DIN 69871 A/AD und DIN 69871 B. Die erstere ist eine zentrale innere Kühlung, letzteres ist die interne Flanschkühlung und die anderen Größen sind gleich. (3) ISO 7388/1 (IV oder es für kurze) Werkzeughalter Die Installationsgröße des Werkzeughalters unterscheidet sich nicht von DIN 69871, sondern weil der D4 -Wert von ISO 7388/1 Werkzeughalter kleiner ist als der von DIN 69871 -Werkzeughalter Lochmaschinenmaschine, es ist jedoch möglich, wenn DIN 69871 -Werkzeughalter auf der ISO 7388/1 -Werkzeugmaschine installiert ist. (4) MAS BT -Werkzeughalter (abgekürzte als BT) BT -Typ ist ein japanischer Standard. Die Installationsgröße unterscheidet sich völlig von DIN 69871, IS0 7388/1 und ANSI. Es kann nicht ersetzt werden. Die symmetrische Struktur des BT -Typ -Werkzeughalters macht es besser als andere drei Arten von Werkzeughaltern in Hochgeschwindigkeitsstabilität. (5) ANSI B5.50 (als Katze abgekürzt) Werkzeughalter ANSI B5.50 ist ein amerikanischer Standard. Die Installationsgröße ähnelt DIN 69871 und IS0 7388/1. Aufgrund des Fehlens eines Keillückens kann der Werkzeughalter von ANSI B5.50 jedoch nicht auf DIN 69871 und IS0 7388/1 Werkzeugmaschinen installiert werden, aber DIN 69871 und IS0 7388/1 -Werkzeughalter können auf ANSI B5.50 installiert werden Werkzeugmaschinen. 2. 1:10 HSK Vakuum -Werkzeughalter Der deutsche Standard des HSK -Vakuum -Werkzeughalters ist DIN69873. Es gibt sechs Arten von Standards und Spezifikationen, nämlich HSK-A, HSK-B, HSK-C, HSK-D, HSK-E und HSK-F. Es werden üblicherweise drei Arten verwendet: HSK-A (automatische Werkzeugänderung mit innerer Kühlung), HSK-C (manuelles Werkzeugwechsel mit innerer Kühlung) und HSK-E (automatische Werkzeugänderung mit innerer Kühlung, Hochgeschwindigkeit). Der allgemeine Werkzeughalter von 7:24 ist durch die 7:24 -Verjüngung des Werkzeughalters und die 7:24 -Verjüngung des Spindellochs der Werkzeugmaschine verbunden. Es hat Einschränkungen in drei Aspekten: Hochgeschwindigkeitsverarbeitung, Verbindungssteifigkeit und Zufallsgenauigkeit. Die elastische Verformung des HSK -Vakuum -Werkzeughalters hängt vom Werkzeughalter ab, der nicht nur die 1:10 konische Oberfläche des Werkzeughalters mit der 1:10 konischen Oberfläche des Spindellochs der Werkzeugmaschine kontaktiert, aber auch die Flanschoberfläche macht des Werkzeughalters in enger Kontakt mit der Spindeloberfläche. Dieses zweiseitige Kontaktsystem ist in Hochgeschwindigkeitsbearbeitung, Anschlusssteifigkeit und Zufallsgenauigkeit überlegen. Der HSK -Werkzeughalter verfügt über eine Vielzahl von Spezifikationen wie A, B, C, D, E und F. Unter ihnen werden A, E und F üblicherweise in Bearbeitungszentren verwendet (automatische Werkzeugänderung). Der größte Unterschied zwischen Typ A und Typ E ist: 1. Typ A hat Antriebsnuten, während Typ E nicht. Relativ gesehen ist das A-Typ-Transferdrehmoment relativ gesehen größer und es kann relativ ein gewisses Schneiden durchgeführt werden. Die E-Typ-Übertragung des Drehmoments ist relativ klein und kann nur etwas leichte Schnitt ausführen. 2. Neben der Getriebenut befinden sich auch manuelle feste Löcher und Richtrillen am Griff des Typs A, sodass die Balance relativ schlecht ist. Der E-Typ ist nicht, daher ist der E-Typ besser für Hochgeschwindigkeitsbearbeitung geeignet. Der Mechanismus von E-Typ und F-Typ ist genau der gleiche. Der Unterschied zwischen ihnen besteht darin, dass der Kegel des E-Typs- und F-Typ-Werkzeuginhabers (z. B. E63 und F63) kleiner ist als die von Werkzeuginhabern vom Typ F-Typ. Das heißt, die Flanschdurchmesser von E63 und F63 sind beide 63, aber die Kegelgröße von F63 ist nur die gleiche wie die von E50. Daher ist im Vergleich zu E63 die Geschwindigkeit von F63 schneller (Spindellager sind kleiner). Eine kurze Einführung in den Taper -Handle -Standard für gemeinsame Werkzeuge für NC -Tools National Standard GB 10945-89 "Zeichnen von Nägeln für sich verjüngte Werkzeuggriffe Nr. 40, 45 und 50 für automatische Werkzeuge, die Werkzeugmaschinen wechseln", wird auf internationale Standard-ISO 7388/2-1984 formuliert. Es hat die gleiche Form und Größe. Es kann in zwei Arten unterteilt werden: A-Typ und B-Typ. Der geneigte Winkel der Zeichenfläche von A-Typ-Staples beträgt 15 Grad, was für das Spannungsgerät ohne Stahlkugeln verwendet wird, der Codename ist "LDA". Der geneigte Winkel der Zeichnungsfläche von B-Typ-Staples beträgt 45 Grad. In der Spannungsvorrichtung mit Stahlball lautet der Codename "LDB". Beide haben durch Löcher zum Abkühlen von Flüssigkeitsfluss. Deutschlandes Standard DIN 6988-1987 verfügt über zwei Arten von Ziehnägeln, Typ A und Typ B, Typ A mit durch Loch; Geben Sie B ohne Loch ein, aber mit Ringrille zum Versiegelungsring, um ein Kühlmittel -Leck vom Schwanz zu verhindern. Die geneigten Winkel der Spannungsoberflächen der beiden Arten von Nägeln sind beide 15 Grad, die für die Spannungsgeräte ohne Stahlkugeln verwendet werden. Der japanische Standard JIS B 6339: 1998 hat nur eine Art Ziehnagel. Der Winkel der Ziehfläche des Ziehnagels beträgt 15 Grad. Es wird für das Ziehgerät ohne Stahlkugeln verwendet. Der Codename lautet "xxp". Der Standard MAS-403 von Japan Working Machinery Association hat zwei Typen: Typ I und Typ II. Der Winkel der Spannungsebene vom Typ I beträgt 30 Grad, der für die Spannungsvorrichtung ohne Stahlkugel verwendet wird. Typ II beträgt 45 Grad, was für die Spannungsvorrichtung mit Stahlkugel verwendet wird. Bei der Verwendung ist zu beachten, dass die Kopflänge dieser beiden Arten von Pull -Nägeln länger ist als JIS B 6339: 1998 Standard.

In der tatsächlichen Feldverarbeitung ist die Verwendung eines leistungsstarken Mahlwerkzeuginhabers sehr häufig, was von vielen Benutzern als grundlegender Werkzeuginhaber verwendet wird. Hier sind einige wichtige Punkte, die einige Muster nicht erwähnen werden. (1) Auf der Klemmkraft Es ist schwierig, die Frage zu beantworten, wie viele kg m die minimal erforderliche Griffkraft sind (um das Messer abzufinden). Wenn Sie den Dazhaohe leistungsfähigen Mahlwerkzeughalter mit einer Haltekraft von 300 kg m als Beispiel einnehmen, beträgt das tatsächliche Schnittdrehmoment von 32 Fräser nicht mehr als 60 kg m, selbst wenn der Sicherheitsfaktor berücksichtigt wird, reicht 250 kg m aus. (2) ausreichende Schrumpfung des inneren Durchmessers In der praktischen Anwendung gibt es viele Gelegenheiten, in denen der Durchmesser des Werkzeuggriffs nahe an der niedrigeren Toleranzgrenze liegt und mit der Hülle des variablen Durchmessers übereinstimmt. Unabhängig davon, wie groß die Klemmkraft ist, kann die Klemmkraft nur dann erzeugt werden, wenn der Abstand zwischen der inneren Wand des Werkzeuggriffs und dem Durchmesserwechsel die Hülse wechselt. Der Abstand zwischen dem Durchmesser wechselnden Ärmel und dem Griff des Werkzeugs ist Null. Wenn die innere Wand des Werkzeuggriffs keine Kontraktion von mehr als 0,1 bis 0,12 mm aufweist, ist die Klemmkraft schwierig, den Nennwert zu erreichen. (3) Es gibt Rillen mit Ölfilm an der inneren Wand. Die Schlitzgröße ist sehr wichtig, zu klein kann keine Rolle spielen, zu breit wird das Griff des Werkzeugs schädigen, was zu Problemen beim Nutzungsprozess führt. Zum Beispiel trägt der Griff mit 300 kg M -Klemmkraft 2 Tonnen Druck pro cm2 Termin. (4) leistungsstarke Mahlwerkzeughalter Innere Wandstärke In jüngster Zeit ist der Werkzeuggriff mit einer inneren Wandstärke von 10 mm zum Mainstream -Produkt geworden, das nicht nur die Klemmkraft sicherstellt, sondern auch die Steifigkeit verbessert. (5) leistungsstarke Mahlwerkzeughalter -Runout -Genauigkeit Wenn die Schnittparameter verbessert werden, ist es leicht, auf das Problem der Klemmkraft zu achten. Es ist allgemein bekannt, dass die Fütterung der wichtigste Faktor ist, der die Bearbeitungseffizienz bei Schnittbedingungen beeinflusst, aber es ist oft nicht bekannt, dass der wichtigste Faktor, der die Runout -Genauigkeit beeinflusst. Darüber hinaus ist es leicht, über die Starrheit des Werkzeuggriffs nachzudenken, wenn der Werkzeugschüttler auftritt, aber tatsächlich ist es auch einer der wichtigsten Gründe, warum ein Teil des Werkzeugschüttlers durch die übermäßige Runout -Genauigkeit des Werkzeuggriffs verursacht wird . (6) leistungsstarker Mahlwerkzeughalter Der Mitte und der Port sollten geklemmt werden. Es besteht die Tendenz, die Klemmkraft am Ende des leistungsstarken Werkzeuggriffs im Nadelrollenverriegelungsmodus zu schwächen, insbesondere wenn das Schneidwerkzeug mit kleinem Durchmesser mit einer geraden Zylinderklemmhülle geklemmt ist. Um dieses Problem zu lösen, glaubt Dazhaohe, dass es besser ist, einen richtigen Schlitz in der Tiefe des Innendurchmessers des Werkzeuggriffs zu öffnen. Der Schlitz kann den Körper gleichmäßig schrumpfen, die Schrumpfung erhöhen und die Runout -Genauigkeit verbessern. Mit anderen Worten, es ist unabdingbar, um die Klemmkraft, die Präzision und die Klemmkraft der Portposition zu verbessern, um einen angemessenen Schlitz im inneren Durchmesser des leistungsstarken Werkzeuggriffs zu setzen. (7) leistungsstarker Mahlwerkzeughalter hoher Haltbarkeit Nach Artikel 3 erzeugt der starke Messergriff des Nadelverriegelungsarts nach dem Anziehen der Nuss 60 Tonnen Druck. Die Oberfläche der Nadel wird nach langer Verwendung abgenutzt. Zu diesem Zeitpunkt sollte das Leben des Messergriffs berücksichtigt werden. Die Lebensdauer des leistungsstarken Mahlwerkzeuginhabers auf dem Markt variiert von 1 bis 5 Mal, wodurch der Benutzer eine ausreichende Diskriminierung haben muss